La diferencia entre el pavonado y la patinación radica en los procesos, los materiales y los resultados finales, aunque ambos procedimientos buscan crear una capa protectora o decorativa sobre el metal:

Pavonado:

• Proceso: Es un proceso químico en el que el hierro o el acero se transforman en una capa negra o azul oscuro (capa de óxido) a través de una reacción con productos químicos oxidantes.
• Materiales: Se utiliza típicamente en acero y hierro.
• Resultado final: Produce una superficie oscura, mate o ligeramente brillante, que sirve como protección contra la corrosión y también resulta visualmente atractiva.
• Uso: Se utiliza comúnmente en armas de fuego, herramientas u otras piezas de acero para protegerlas y darles una apariencia oscura.

Patinación:

• Proceso: Un proceso químico o natural en el que metales como el cobre, el bronce o el latón se oxidan y forman una superficie de color (pátina).
• Materiales: Se aplica principalmente en cobre, bronce y latón.
• Resultado final: Generalmente crea tonos verdes, azules o marrones (por ejemplo, la conocida pátina verde en los techos de cobre), que suelen ser decorativos y también sirven como capa protectora.
• Uso: Se emplea con frecuencia en el arte, esculturas o arquitectura para dar a una pieza un aspecto envejecido o estéticamente antiguo.

En resumen: El pavonado se utiliza principalmente en acero para crear una capa oscura y funcional de protección, mientras que la patinación se aplica en cobre y metales similares para crear una superficie decorativa y colorida.

Para ennegrecer el latón, la mejor opción es la patinación. El Gel de pátina Nero está especialmente diseñado para dar al latón una superficie oscura. Es fácil de aplicar y asegura una pátina decorativa y duradera.

Cuando se diluye, también se pueden conseguir muy bien tonos marrones.

Los productos de bruñido del Dr. Galva difieren principalmente en la forma de aplicarlos y en sus usos específicos. He aquí las principales diferencias entre los tres tipos:

1. Pavonado por inmersión ultra-3

• Aplicación: El bruñido por inmersión es ideal para procesar varias piezas simultáneamente o para formas complejas que requieren un recubrimiento uniforme. Con este método, toda la pieza se sumerge en la solución de bruñido.
• Ventajas: Este método garantiza un bruñido uniforme y continuo, incluso en zonas de difícil acceso. Es especialmente adecuado para piezas grandes y aplicaciones industriales.
• Ámbitos de aplicación: Ideal para pavonar piezas de acero en la producción en serie o en talleres en los que hay que tratar muchas piezas al mismo tiempo.

2. Pavonado rápido ultra-5

• Aplicación: Este oxidante negro universal es versátil y puede aplicarse por inmersión o por simple aplicación. Es adecuado para una amplia gama de materiales y piezas.
• Ventajas: Este bruñidor ofrece flexibilidad de aplicación y es una excelente solución polivalente para diversos proyectos. Es fácil de manejar y no requiere equipo especial.
• Ámbitos de aplicación: Perfecto para artesanos y aficionados al bricolaje que buscan una solución versátil para diversas tareas de bruñido, ya sea para piezas pequeñas o grandes.

3. Pavonado por cepillado ultra-7

• Aplicación: En el bruñido por cepillado, la solución se aplica directamente sobre la superficie de la pieza, por ejemplo con una brocha o un paño. Este método es especialmente adecuado para procesar zonas pequeñas o para retoques.
• Ventajas: Este método permite una aplicación precisa y controlada, ideal para reparaciones o para piezas que no pueden sumergirse completamente. Es rápido y fácil de utilizar, incluso in situ.
• Ámbitos de aplicación: Adecuado para proyectos pequeños, reparaciones o para refrescar el bruñido existente. Es ideal para artesanos que quieren tratar zonas concretas sin tener que tratar toda la pieza.

Resumen:

• pavonado por inmersión: Para recubrimientos uniformes y completos en piezas múltiples o grandes
• pavonado rápido: Uso versátil, tanto por inmersión como por aplicación, para diversos materiales
• pavonado por cepillado: Aplicación precisa y sencilla para zonas más pequeñas o retoques.

Cada uno de los métodos de bruñido de Dr. Galva ofrece ventajas específicas y está optimizado para aplicaciones concretas, por lo que puedes elegir el método adecuado para cada trabajo.

Después del bruñido, recomendamos utilizar un aceite anticorrosión especial desarrollado para superficies bruñidas. Aquí tienes algunas opciones:

1. Aceites especiales para bruñir: Estos aceites están especialmente formulados para sellar y proteger las superficies bruñidas. Proporcionan un alto nivel de protección contra la corrosión y conservan el acabado negro.
2. Aceite para armas: El aceite para armas, como el que se utiliza para el cuidado de las armas de fuego, es una buena opción. Está diseñado para proteger las superficies metálicas de la corrosión y, por tanto, también es ideal para las piezas bruñidas.
3. Aceite delinaza: El aceite de linaza también es adecuado para la protección natural, ya que forma una fina capa protectora y, al mismo tiempo, realza el acabado bruñido. Sin embargo, es menos duradero que los aceites especializados.
4. Aceite mineral: También puede utilizarse un aceite mineral ligero, sobre todo si no se dispone de un aceite de bruñido especializado. Proporciona una protección básica contra la humedad, pero puede no ser tan eficaz como los productos más especializados.

Es importante aplicar el aceite de manera uniforme y fina para garantizar una capa protectora uniforme, y limpiar el exceso de aceite al cabo de unos minutos para que la superficie no quede pegajosa.

Seca las piezas inmediatamente después del bruñido con un paño limpio y sin pelusas, pues de lo contrario podría formarse corrosión.

Respecto al tiempo de espera tras el bruñido: Es importante que el bruñido esté completamente terminado y la superficie seca antes de empezar a pintar. Por regla general, un breve tiempo de espera de unos 30 minutos a 1 hora es suficiente para garantizar la estabilidad de la superficie. Si la humedad es alta, puede ser aconsejable esperar un poco más o calentar cuidadosamente las piezas para acelerar el proceso de secado.

El objetivo principal de aceitar las piezas bruñidas es proporcionar una protección adicional contra la corrosión, sellando la superficie y protegiéndola de la humedad. Sin embargo, si quieres pintar posteriormente las chapas bruñidas con laca transparente, el aceitado puede omitirse de hecho, ya que la laca transparente se encarga de la capa protectora.

La protección contra la corrosión del bruñido negro es limitada y normalmente sólo ofrece una protección moderada contra el óxido. El bruñido rápido crea una fina capa de óxido negro en la superficie del metal, que ofrece cierta protección contra la corrosión, pero no es tan eficaz como un bruñido o revestimiento industrial más grueso.

Factores que influyen en la protección contra la corrosión

1. Grosor de la capa: como la capa de óxido creada por el bruñido es relativamente fina, sólo proporciona una protección superficial.
2. Condiciones ambientales: En ambientes húmedos o agresivos, como el aire salino, la protección que proporciona la oxidación negra suele ser insuficiente y puede fallar con relativa rapidez si la superficie no recibe un tratamiento adicional.
3. Tratamiento posterior: La protección contra la corrosión puede mejorar considerablemente si la superficie bruñida se trata con un aceite anticorrosión adecuado después de la aplicación. Este tratamiento posterior sella la superficie y la protege de la humedad y otras influencias corrosivas.

Resumen:

Sin tratamiento posterior, la oxidación negra sólo ofrece una protección limitada contra la corrosión y es adecuada principalmente para aplicaciones decorativas o temporales. Para una protección a largo plazo, especialmente en entornos exigentes, es necesario un tratamiento posterior con aceite u otro revestimiento protector.

La galvanización, también conocida como electroformación, es un proceso electroquímico en el que se aplica una fina capa de metal a otro material. Este proceso se utiliza a menudo para refinar la superficie de un objeto, protegerlo de la corrosión, aumentar su resistencia al desgaste o mejorar su aspecto.

Así funciona la galvanoplastia

1. Preparación de la pieza: La pieza que se va a galvanizar debe limpiarse a fondo para eliminar contaminantes como aceite, grasa u óxido. Esto es crucial para la adherencia del revestimiento metálico.

2. Baño electrolítico: La pieza se sumerge en un baño electrolítico que contiene una solución de iones metálicos que se depositarán sobre la pieza. La pieza se utiliza como cátodo (con carga negativa) y un ánodo metálico (con carga positiva) como fuente de los iones metálicos.

3. Aplicación de corriente eléctrica: Se hace pasar una corriente eléctrica a través del baño electrolítico. Los iones metálicos cargados positivamente se desplazan hacia el cátodo cargado negativamente, donde se depositan en forma de capa metálica sólida. El grosor y la calidad de la capa metálica pueden controlarse mediante la intensidad de la corriente, la composición del electrolito y la duración del proceso.

4. Acabado: Tras el proceso de electrodeposición, la pieza se limpia y, si es necesario, se pule para conseguir el acabado deseado.

Aplicaciones de la galvanoplastia

• Protección contra la corrosión: metales como el zinc o el níquel se aplican al acero para evitar la formación de óxido.
• Recubrimiento decorativo: metales preciosos como el oro o la plata se aplican a joyas u objetos decorativos para mejorar su aspecto.
• Protección contra el desgaste: se aplican metales más duros, como el cromo, a herramientas o piezas de máquinas para prolongar su vida útil.
• Aplicaciones electrónicas: En electrónica, se aplican finas capas de metal a placas de circuitos o contactos para mejorar la conductividad eléctrica.

La galvanotecnia es una técnica muy utilizada en la industria y el comercio, y desempeña un papel importante en numerosos procesos de producción.

En la siguiente sección se presentan los distintos procesos de galvanoplastia, incluidos los equipos de trabajo básicos para cada uno de los métodos. En general, se distingue entre tres procesos galvánicos diferentes, a saber, la galvanotécnica de tambor, la galvanotécnica de espiga/tampón y la galvanotécnica de baño.

Los procedimientos de un vistazo

En la galvanotecnia de metales se distinguen tres procesos. Se trata de la galvanotecnia en baño, la galvanotecnia en espiga (también conocida como galvanotecnia en tampón) y la galvanotecnia en tambor. Cada uno de estos procesos tiene sus ventajas e inconvenientes.

El proceso de galvanización en baño

La galvanización en baño es un método en el que la pieza que se va a galvanizar y el ánodo se sumergen en un electrolito. También se genera un flujo de corriente para que el metal se deposite en la pieza.

La galvanización en baño es un proceso que se utiliza con frecuencia en la industria. Por regla general, las piezas se croman, doran o niquelan en tanques de enormes dimensiones. Para ello se suelen utilizar bastidores en los que se suspenden las piezas que se van a recubrir. Para aumentar la densidad de corriente posible y, por tanto, una deposición más rápida, se recomienda aquí un movimiento del baño. Esto puede conseguirse insuflando aire, bombeando o moviendo el bastidor.

La ventaja es que el proceso es fácil de llevar a cabo y se pueden generar grandes flujos de corriente, por lo que se pueden depositar incluso capas de metal gruesas. La desventaja es que se necesitan grandes cantidades de electrolito para llenar los baños. Por este motivo, la galvanoplastia en baño sólo es adecuada para piezas pequeñas en el sector privado o de aficionados.

Equipamiento básico necesario

Para llevar a cabo el proceso de galvanización en baño se necesita una fuente de corriente continua controlable, una cuba o recipiente y cables de conexión.

La fuente de alimentación puede ser, por ejemplo, una fuente de alimentación de laboratorio, que debe disponer de un indicador tanto de voltios como de amperios, es decir, de tensión y corriente. La cuba debe ser lo suficientemente grande para que el objeto a galvanizar pueda sumergirse completamente. Debe ser de un material resistente a los álcalis y a los ácidos; además de los recipientes de plástico, también son muy adecuados los de cristal. También necesitará cables para conectar la fuente de alimentación tanto al ánodo como a la pieza. Para evitar confusiones, utilice siempre un cable rojo para el polo (+) y un cable negro para el polo (-).

Superficie del ánodo

Por regla general, la superficie del ánodo debe ser tan grande como la superficie de la pieza que se va a galvanizar. Sin embargo, si la superficie del ánodo es demasiado pequeña, es posible que las capas se depositen de forma irregular.

Este efecto se produce porque la corriente no se distribuye uniformemente en el electrolito (dispersión) y toma el camino más corto. Esto significa que la corriente es mayor en la zona del camino más corto y la capa se deposita más gruesa aquí. La forma y disposición del ánodo también deben ser adecuadas para que la corriente pueda distribuirse uniformemente.

Un ánodo más grande no tiene un efecto negativo en el resultado. Sin embargo, una densidad de corriente anódica desfavorable (eficacia anódica) puede provocar una pasivación más fuerte (en función del electrolito), lo que reduce el flujo de corriente. Si éste es el caso, debe limpiarse el ánodo.

Disposición de los ánodos

En cuanto a la disposición de los ánodos, hay que tener en cuenta que la pieza que se va a galvanizar debe recubrirse uniformemente con ánodos en todo su contorno. De este modo se garantiza que las capas se depositen uniformemente. Como mínimo, deben estar presentes en dos lados si es posible.

Si no es posible lograr esta disposición de los ánodos, se puede conseguir un recubrimiento uniforme de la pieza mediante rotación continua. También es importante que la distancia entre el ánodo y la pieza sea lo mayor posible.

Galvanización con tampón o pasador

Si se van a galvanizar piezas grandes o montadas de forma permanente, el método más adecuado es la galvanización con agujas. Para ello se utiliza una varilla metálica conectada como ánodo (+), con una almohadilla de tela o una esponja en la punta (para simplificar, sólo utilizaremos la palabra almohadilla). La almohadilla se utiliza para absorber el electrolito y se satura completamente con el electrolito deseado. Mientras el objeto que se va a galvanizar está conectado al cátodo (-), la pieza entra en contacto con la almohadilla en un movimiento circular. Esto permite que fluya una corriente y, al cabo de unos segundos, se deposita una capa de metal en los puntos de contacto correspondientes.

El movimiento circular es muy importante, ya que fluye una corriente elevada sobre una superficie de contacto pequeña. En cuanto se detiene con el tampón en un lugar, la zona puede opacarse y oscurecerse (chamuscado); este efecto se produce más rápidamente cuanto mayor es el flujo de corriente. Por lo tanto, aquí se requiere un poco de experiencia, pero se adquiere rápidamente. Mover el tampón de un lado a otro es más bien inadecuado, ya que el movimiento se interrumpe brevemente entre medias y ya pueden producirse quemaduras con una densidad de corriente elevada.

El ánodo debe ser preferiblemente de materiales inertes como platino o grafito (y a veces también acero inoxidable) o del material del electrolito utilizado.

Equipamiento básico necesario

Para llevar a cabo el proceso de galvanoplastia con agujas o tampones se necesita una fuente de corriente continua controlable, es decir, una fuente de alimentación controlable con indicador digital de tensión y corriente, un ánodo de aguja con soporte de ánodo (aguja galvánica), un juego de cables y un tampón o esponja. El ánodo (o soporte de ánodo) debe conectarse al polo (+) de la fuente de alimentación mediante un cable. Además, el ánodo debe estar provisto de una almohadilla o esponja para que la pluma de galvanoplastia completa esté lista para su uso. La propia pieza de trabajo se conecta al polo (-) como se ha descrito anteriormente.

Esponja y tampón

Si se utilizan esponjas o almohadillas, se trata de accesorios que absorben el electrolito. Esta característica es esencial, ya que el electrolito debe mantenerse entre el ánodo y la pieza durante el proceso de galvanoplastia y los iones metálicos deben liberarse. Lo ideal es que las almohadillas para galvanoplastia tengan una gran capacidad de absorción y sean robustas. Las almohadillas para galvanoplastia tampoco deben ser demasiado finas, ya que de lo contrario podrían producirse efectos de aislamiento debido a la alta presión en determinados puntos y no podría transmitirse la corriente eléctrica. Una almohadilla para galvanoplastia tampoco debe tener costuras externas, ya que podrían producirse arañazos en el metal.

Espesante o gelificante

Un espesante, también conocido como gelificante, es un agente espesante específico. Los espesantes se añaden a la solución electrolítica para hacerla más viscosa. Existen espesantes especiales diseñados para los distintos electrolitos galvánicos. Si se utilizan o mezclan agentes convencionales, el electrolito suele quedar inutilizable. En principio, todos los tipos de electrolitos pueden espesarse con gelificantes galvánicos. Espesar el electrolito garantiza que el líquido no gotee, que el trabajo sea más limpio y que el electrolito pueda utilizarse con moderación. Sin embargo, el electrolito no debe ser demasiado viscoso.

Para espesar un electrolito, debe verter en un recipiente tanto electrolito como espere necesitar y añadir tanto gelificante mientras remueve uniformemente hasta conseguir la consistencia o firmeza deseada individualmente. Proceda con cuidado y lentamente. Asegúrese de que no se forme demasiado polvo cuando utilice polvo. Si ha espesado demasiado el electrolito, puede volver a hacerlo más líquido añadiendo electrolito sin espesar.

El proceso de galvanización de barriles

El proceso de Galvanización de barriles es ideal para galvanizar grandes cantidades de piezas pequeñas, especialmente para piezas que no pueden montarse en bastidores o que sólo pueden montarse con gran esfuerzo. En principio, el proceso de galvanotecnia se corresponde con el de Galvanotecnia en baño, en el que las piezas que se van a galvanizar se colocan sueltas en un tambor que gira lentamente. Las piezas se ponen en contacto mediante una barra de contacto central, bobinas móviles (cable con tapa conductora) o mediante puntos de contacto adecuados en la pared del tambor; el tambor se pone en rotación mediante un motor. El movimiento uniforme resultante garantiza un recubrimiento relativamente uniforme de las piezas pequeñas, aunque hay diferencias sutiles, ya que la mezcla incontrolada hace que las piezas individuales estén en contacto durante más tiempo y, por tanto, reciban un recubrimiento más grueso, o este efecto también se invierte (es decir, menor tiempo de contacto y recubrimiento más fino).

La ventaja es la rapidez de carga, ya que las piezas se introducen sueltas. La desventaja es que las piezas siempre tienen pequeñas marcas de impacto al mezclarse unas con otras, por lo que este proceso es menos adecuado para acabados de espejo, pero esto no importa para tornillos, etc. También se requiere un número mínimo de piezas para garantizar que las piezas entren en contacto continuamente.

Equipamiento básico necesario

Para llevar a cabo el proceso de galvanoplastia en tambor, se necesita un tambor de galvanoplastia. Además del tambor, los componentes básicos son un motorreductor y la mecánica, que juntos forman un sistema de galvanizado en tambor. Al igual que en el proceso de Galvanotecnia en baño, también se necesita una fuente de alimentación ajustable y suficientemente potente, así como un juego de cables.

Llenado del tambor galvánico

Por regla general, el tambor de galvanoplastia debe llenarse con piezas hasta una carga máxima de entre el 40% y el 50%. De este modo se garantiza que las piezas puedan moverse libremente y, al mismo tiempo, se evita que se atasquen, atasquen o incluso bloqueen. Si esto ocurriera, los puntos de contacto impedirían un recubrimiento ideal y, por tanto, una galvanoplastia uniforme. Es imprescindible asegurarse de que éstos también estén en contacto con el perno de contacto.
Nota: Las bolas son el material de relleno ideal, ya que no pueden atascarse y el movimiento libre está garantizado, al igual que un resultado de galvanoplastia ideal.

Una célula galvánica para depositar metales, también conocida como célula electrolítica o célula galvánica, es un dispositivo utilizado para depositar una capa de metal sobre otro metal mediante un proceso electroquímico. Aquí tienes una guía paso a paso para construir una célula de este tipo:

Materiales:

1. Alimentación de corriente: Una alimentación de corriente continua controlable.
2. Ánodo: Por ejemplo, un ánodo de cobre si se va a depositar cobre, para algunas soluciones también se debe utilizar un ánodo diferente - sigue las instrucciones del electrolito.
3. Cátodo (pieza): La pieza de metal sobre la que se va a depositar el otro metal (por ejemplo, una joya).
4. Solución electrolítica: Solución que contiene iones metálicos del metal que se va a depositar (por ejemplo, electrolito de cobre para la deposición de cobre).
5. Recipiente: Para contener la solución electrolítica.
6. Cables y pinzas de cocodrilo: Para conectar los electrodos a la fuente de alimentación.

Preparación:

1. Preparación de la solución electrolítica:

   • Llena el recipiente con la solución electrolítica. Puedes utilizar un electrolito de cobre, por ejemplo, para depositar cobre.
     
     

2. Inserción de los electrodos:

   • Ánodo: Introduce los ánodos (por ejemplo, la placa de cobre) en la solución. Estos electrodos proporcionarán el metal a depositar. Deben utilizarse dos ánodos opuestos para conseguir una deposición más uniforme. Consulta los diagramas. (Si no es posible lograr esta disposición de los ánodos, se puede conseguir un recubrimiento uniforme de la pieza mediante rotación continua).
     Consulta también el apartado "Dispersión en galvanotecnia"
   • Cátodo: Coloca también el cátodo (por ejemplo, la pieza de joyería) en la solución. Es la pieza sobre la que se deposita el metal.
     
     

3. Conexión a la fuente de alimentación:

   • Conecta el ánodo (placa de cobre) al polo positivo de la fuente de alimentación.
   • Conecta el cátodo (pieza) al polo negativo de la fuente de energía. Esto hace que el cátodo se cargue negativamente, lo que provoca que el metal se deposite sobre él.
     
     

4. Conecta el flujo de corriente:

• • Enciende la fuente de corriente. Los iones metálicos de la solución (por ejemplo, iones de Cu²⁺) son atraídos por el cátodo, ya que está cargado negativamente. Los iones se reducen a átomos metálicos neutros y se depositan en la superficie del cátodo.

Cómo funciona:

• Ánodo (placa de cobre): El ánodo se disuelve parcialmente debido al flujo de corriente, liberando iones de cobre (Cu²⁺) en la solución, por lo que la concentración de iones de cobre en la solución electrolítica permanece constante:

Cu → Cu²⁺ + 2e⁻

• Cátodo (pieza): En el cátodo, los iones de cobre (Cu²⁺) de la solución son reducidos por los electrones y depositados en la pieza como cobre metálico:

Cu²⁺ + 2e⁻ → Cu

Notas importantes:

• Amperajey tiempo: El amperaje y la duración del proceso determinan el grosor de la capa metálica depositada. Las corrientes más altas y los tiempos más largos dan lugar a capas más gruesas.
• Temperatura: La temperatura de la solución electrolítica puede influir en la velocidad de deposición. Las temperaturas más altas pueden acelerar el proceso, pero también influyen en la calidad de la capa.
• Pureza de la solución electrolítica: Las impurezas de la solución pueden afectar a la calidad de la capa metálica depositada.

Resultado:

Con esta configuración se deposita una capa metálica uniforme sobre la pieza. Éste es el principio básico de la galvanización, que se utiliza en muchos procesos industriales para recubrir metales y proteger o refinar superficies.

Estructura general:

Comparación de la deposición:

Aquí abordamos la importantísima dispersión que debe observarse. El ánodo debe adaptarse a la forma de la pieza a recubrir. Sólo un mayor flujo de corriente la oscurecería y opacaría en los lugares más cercanos al ánodo, ya que entonces la densidad de corriente local sería demasiado alta.
 

Los electrolitos se utilizan sin diluir, ya que son soluciones listas para usar. Los parámetros respectivos del electrolito se indican en la botella, así como el ánodo necesario. Los valores de tensión pueden diferir, ya que en las soluciones se aplica la ley de Ohm. Aquí la resistencia es decisiva y el flujo de corriente puede aumentar o disminuir en función de la distancia. Es aún más preciso si se trabaja con la densidad de corriente.

Los electrolitos también se enriquecen disolviendo el ánodo metálico, lo que aumenta el alcance (excepto en el caso de ánodos insolubles o de ánodos metálicos extraños).

También hay que tener en cuenta que la corriente toma el camino más corto.

El correcto desengrase de las superficies a recubrir es un paso crucial en el proceso de galvanoplastia. Una limpieza a fondo es necesaria para asegurar una adherencia perfecta del revestimiento metálico y garantizar la calidad de los productos finales. A continuación se indican los pasos y métodos clave para un desengrasado eficaz:

¿Por qué es importante desengrasar?

• Adherencia: Los residuos de grasa y aceite pueden perjudicar considerablemente la adherencia del revestimiento galvánico.
• Calidad del revestimiento: la contaminación produce revestimientos desiguales, ampollas y otros defectos.
• Protección contra la corrosión: las superficies limpias garantizan una mayor resistencia a la corrosión de los materiales recubiertos.

Métodos de desengrase

1. desengrase químico

• Limpieza con disolventes: Utilización de disolventes orgánicos como la acetona o el isopropanol, que disuelven eficazmente las grasas y los aceites.
• La acetona se caracteriza por su excelente solubilidad de las grasas y su bajo punto de ebullición. Se utiliza principalmente en el instituto para limpiar y desengrasar herramientas. La acetona disuelve bien las huellas dactilares y otras grasas ligeras, pero es menos eficaz contra el aceite de las máquinas. De hecho, la acetona puede ser contraproducente en piezas contaminadas con aceite, ya que puede hacer que las partículas de suciedad se adhieran permanentemente a la superficie debido a las fuerzas adhesivas.
• El isopropanol (propan-2-ol) puede utilizarse en varias disciplinas y es especialmente versátil. Se utiliza, por ejemplo, para limpiar pantallas o para eliminar molestas pegatinas que, de otro modo, dejarían desagradables residuos adhesivos. El isopropanol es especialmente adecuado para tareas difíciles en las que fallan otros agentes, ya que elimina completamente los residuos. El isopropanol no deja residuos, ya que se evapora sin dejar restos y es químicamente neutro para la mayoría de los materiales. Puede diluirse con agua destilada y es muy adecuado para eliminar aceites y grasas, así como para limpiar muchas superficies.
  
  
• Desengrase alcalino: Uso de limpiadores alcalinos que emulsionan y eliminan grasas y aceites en solución acuosa.
  
  
• Baños ácidos: En algunos casos se utilizan productos de limpieza ácidos, especialmente cuando hay que eliminar óxidos metálicos u óxido.

2. desengrase mecánico

• Cepillado y esmerilado: Uso de cepillos o abrasivos para eliminar las impurezas gruesas.
  
  
• Chorreado: Uso de abrasivos como perlas de vidrio o arena para limpiar a fondo la superficie.

3. desengrase electrolítico

• Desengrase anódico: Las piezas se suspenden como ánodo en una solución alcalina y se energizan, eliminando la grasa y el aceite por generación de gas.
  
  
• Desengrase catódico: Las piezas se utilizan como cátodo, lo que a menudo permite una limpieza más suave.

Pasos para el desengrase

1. Preparación

• Eliminar la suciedad gruesa y las impurezas visibles mediante aclarado o limpieza mecánica.

2. desengrase químico o mecánico

• Aplicación del método de desengrase seleccionado en función de los requisitos específicos del material y la contaminación. En el caso de piezas contaminadas con aceite, deben seleccionarse disolventes alternativos o métodos de desengrase más eficaces que la acetona.

3. Aclarado

• Aclarar a fondo las piezas con agua destilada o desionizada para eliminar todos los residuos del desengrasante.

4. secado

• Secar cuidadosamente la superficie para evitar manchas de agua o una nueva contaminación.

Consejos para un resultado óptimo

• Control de la temperatura: Muchos procesos de desengrase son más eficaces a temperaturas más altas.
• Entorno controlado: Trabajar en un entorno limpio evita la recontaminación.
• Control de calidad: Compruebe periódicamente la limpieza de la superficie, por ejemplo, mediante una prueba de gotas de agua o la medición del ángulo de contacto.

Siguiendo estos pasos y métodos, se asegurará de que las superficies a revestir se preparan de forma óptima, lo que dará como resultado un revestimiento galvánico duradero y de alta calidad.

Una buena protección contra la corrosión sólo se consigue con una capa suficientemente gruesa o una combinación adecuada de capas. Una capa fina de cromo sobre hierro no ofrecerá apenas protección, por lo que se utiliza al menos una combinación de níquel y cromo. La capa de níquel subyacente ofrece una ventaja adicional, ya que el níquel (níquel brillante) realza el brillo. Si también desea mejorar la protección contra la corrosión en una atmósfera reductora, utilice la combinación de capas de cobre, níquel y cromo, ya que el cobre es más eficaz en este caso.

En general, se aplica lo siguiente:

Dependiendo del metal formado, la protección contra la corrosión es muy diferente. También hay grandes diferencias en función de los distintos tipos de electrolito. Muchos tipos se depositan con poros microscópicamente finos - no hay protección en estas zonas. Se necesitan espesores de capa más elevados para cerrar los poros. Una combinación de varias capas mejora significativamente la protección. Las distintas capas se complementan entre sí y la protección contra la corrosión aumenta exponencialmente, fiel al lema "1+1=5".

Ejemplos de protección contra la corrosión

Níquel:

Una capa de níquel puro sólo tiene una buena protección contra la corrosión a partir de 25µm, pero en la combinación de capas níquel-cromo o también cobre-níquel-cromo, la protección mejora considerablemente.

Zinc:

Para el zinc se recomienda un espesor de capa de unas 10µm. El zinc tiene un efecto de largo alcance, que también proporciona protección catódica para las zonas no cubiertas de hierro (por ejemplo, poros o zonas dañadas mecánicamente).

Zinc-níquel:

Se trata de una combinación de 2 elementos protectores. Por un lado el zinc activo y el níquel pasivo. Ambos elementos forman una capa común con mayor protección. El espesor medio de las capas oscila entre 5µm y 10µm. Además, las capas son resistentes a la corrosión a temperaturas de hasta 180°C, por lo que las capas de zinc-níquel son ideales para proteger componentes de motores de combustión.

El ejemplo muestra un bastidor cromado con un grosor de capa evidentemente inadecuado o un diseño inadecuado de la capa base:

Este resumen cubre los términos y procesos clave utilizados en la galvanoplastia.

Fundamentos de la galvanotecnia

Galvanización:

• Proceso electroquímico de deposición de capas metálicas sobre un sustrato conductor de la electricidad.
• Utiliza una célula electrolítica para transferir iones metálicos de una solución a un sustrato.

Electrolito:

• Líquido conductor que contiene los iones metálicos que se van a depositar.
• Ejemplos: Solución de sulfato de cobre para la deposición de cobre, solución de sulfato de níquel para la deposición de níquel.

Ánodo:

• Electrodo en el que se produce la oxidación.
• En galvanoplastia, suele ser el metal que se va a depositar (por ejemplo, un ánodo de cobre para la deposición de cobre). El cromo es una excepción. Los ánodos de cromo no deben utilizarse con electrolitos de cromo (basados en cromo trivalente), ya que pueden producir cromo hexavalente altamente tóxico (cromo VI).
• Si no se dispone de ánodos del material del electrolito, es posible utilizar ánodos inertes como el platino (ánodo de titanio platinizado) o el grafito.
• Los ánodos de grafito tienen la desventaja de que la resistencia en el ánodo puede aumentar significativamente, haciéndolo inutilizable. Aunque los ánodos de grafito pueden utilizarse de forma muy universal, no los recomendamos, ya que no se disuelven químicamente, sino que entran partículas en el baño y lo enturbian debido al desarrollo de oxígeno en el ánodo. A medida que avanza el proceso, estas partículas también se depositan y la superficie producida se oscurece. Por ello, son preferibles los ánodos metálicos.

Cátodo:

• Electrodo en el que se produce la reducción.
• El sustrato sobre el que se deposita el metal.

Fuente de corriente:

• Fuente de corriente continua que suministra la energía necesaria para impulsar la reacción electroquímica.

Términos y procesos importantes

Electrólisis:

• Proceso en el que se inician reacciones químicas en la solución electrolítica mediante la aplicación de una corriente eléctrica.

Reducción:

• Proceso químico en el que un átomo o ion gana electrones.
• En la deposición metálica, un ion metálico (por ejemplo, Cu²⁺) se reduce a un átomo metálico (Cu).

Oxidación:

• Proceso químico en el que un átomo o ion pierde electrones.
• En la deposición de metales, el ánodo suele oxidarse para liberar iones metálicos en la solución.

Densidad de corriente:

• La corriente por unidad de superficie del electrodo.
• Es un parámetro importante que influye en la calidad y velocidad de la deposición metálica.
• La densidad de corriente catódica es importante para la calidad del revestimiento de la pieza (cátodo). Cada electrolito tiene un rango óptimo de densidad de corriente dentro del cual se consigue una deposición con buenos resultados. Si la densidad de corriente está fuera de los parámetros, el revestimiento puede volverse mate.
• En el lado del ánodo, está la densidad de corriente anódica. Esto es especialmente importante para la estabilidad del electrolito. Debe disolverse tanto metal como el depositado en el cátodo (pieza).
• Idealmente, el ánodo se disuelve tan rápido como el metal depositado en el cátodo, por lo que el electrolito duraría mucho tiempo. En la práctica, sin embargo, hay una desviación.
• Por ejemplo, los Electrolitos de cinc ácidos se enriquecen más rápido de lo que se deposita el metal, lo que provoca el enturbiamiento de los electrolitos tras un periodo de tiempo más largo.
• En el caso del níquel, el ánodo se disuelve más lentamente y el electrolito se empobrece poco a poco en iones de níquel. En este caso, podrían añadirse sales de níquel adecuadas para aumentar de nuevo el contenido. Sin embargo, las sales de níquel no pueden venderse libremente debido a su clasificación de peligrosidad. Para mejorar la solubilidad del ánodo y reducir la pasivación, el fabricante también añade iones de cloruro al electrolito.

Sobrepotencial:

• La tensión adicional necesaria por encima del potencial de equilibrio teórico para impulsar la reacción electroquímica.
• Afecta a la eficacia y a las propiedades de la capa metálica depositada.

Composición del baño:

• La composición química del electrolito que influye en las propiedades de la capa metálica depositada.
• A menudo se utilizan aditivos como abrillantadores, agentes humectantes y soluciones tampón para mejorar las propiedades del revestimiento.

Tipos de recubrimientos galvánicos

Cincado:

• Deposición de cinc sobre acero o hierro para aumentar la resistencia a la corrosión.

Niquelado:

• Deposición de níquel con fines decorativos o como base para posteriores chapados.

Dorado:

• Deposición de oro con fines decorativos o para contactos eléctricos debido a su excelente conductividad y resistencia a la corrosión.

Plateado:

• Deposición de plata, a menudo para contactos eléctricos o para mejorar la conductividad.

Cobreado:

• Deposición de cobre, a menudo como capa intermedia o para pistas conductoras en electrónica.

Parámetros importantes y control

Valor del pH:

• La acidez de la solución electrolítica, que influye en la eficacia y la calidad de la deposición.

La temperatura:

• La temperatura de funcionamiento del baño electrolítico, que influye en la velocidad de reacción y en las propiedades de la capa.
• Para obtener los mejores resultados posibles, debe tenerse en cuenta la temperatura de trabajo del electrolito correspondiente. Muchos electrolitos ya funcionan de forma óptima a temperatura ambiente. Esto significa que no se necesita ningún agente de calentamiento externo.

  En general, puede decirse que casi ningún electrolito funciona bien por debajo de 15°C, por lo que es importante prestar atención a la temperatura si se observan problemas con el electrolito. También hay que tener en cuenta la temperatura de la pieza, especialmente en el caso de la Galvanización con pasador.

   

Sistemas de agitación:

• Sistemas de agitación de la solución electrolítica para asegurar una deposición uniforme y evitar gradientes de concentración.

Aspectos de seguridad

Ropa de protección:

• Uso de guantes, gafas y batas para evitar el contacto con productos químicos.

Ventilación:

• Asegurar una buena ventilación para evitar la acumulación de vapores y gases.

Manipulación de productos químicos:

• Manipulación y eliminación seguras de los productos químicos de acuerdo con la normativa local.

Cada una de las capas aplicadas ofrece determinadas características que, en última instancia, repercuten positivamente en la calidad del resultado final. Aunque el revestimiento con cobre no es absolutamente necesario para muchos materiales, conduce a un resultado de mejor calidad.

El cobre se deposita rápidamente y garantiza una superficie especialmente lisa. También es muy fácil de pulir, lo que reduce considerablemente los costes de pulido. El níquel aumenta la resistencia a la corrosión de todo el revestimiento. Durante el cromado posterior, contribuye significativamente al brillo de la capa de cromo.

La fina capa final aplicada con el beneficio decorativo o técnico deseado constituye el toque final.

El recubrimiento de una pieza suele realizarse en varios pasos, en los que se depositan distintas capas sobre la superficie del objeto. Cada una de estas capas tiene propiedades importantes para un resultado profesional.

Dependiendo del material y del estado de la superficie, se requiere un tratamiento previo. Por ejemplo, los materiales sensibles a los ácidos, como el cinc, requieren una capa aplicada con electrolito de cobre alcalino antes del recubrimiento con electrolito de cobre ácido. El aluminio se pretrata con activador de aluminio y el cobre requiere una fina capa de paladio antes de aplicar la capa de níquel químico.

Estructura práctica de la secuencia de capas tras el pretratamiento:

• Cobre brillante para una buena nivelación
• Níquel como capa de barrera de difusión
• Oro, plata o cromo como capa final

La última capa suele aplicarse en capa fina.

En la galvanización, el voltaje y la densidad de corriente juegan un papel crucial en la calidad de la capa depositada. Ambos parámetros deben ajustarse cuidadosamente para lograr un revestimiento metálico uniforme y de alta calidad.

1. Voltaje:

• Función: El voltaje (medido en voltios) impulsa la corriente eléctrica a través del electrolito, transportando los iones metálicos desde el ánodo hacia el cátodo (la pieza de trabajo), donde se depositan como un recubrimiento metálico.
• Influencia: Un voltaje demasiado alto puede hacer que los iones metálicos se depositen demasiado rápido, lo que resultaría en una capa rugosa, porosa o incluso pulverulenta. Un voltaje demasiado bajo, en cambio, puede ralentizar la deposición, reduciendo la eficiencia del proceso y produciendo una capa irregular.
• Dependencia de la distancia: El voltaje debe ajustarse de acuerdo con la distancia entre el ánodo y el cátodo, ya que la resistencia eléctrica del electrolito aumenta con la distancia. Cuanto mayor sea la distancia entre el ánodo y el cátodo, mayor debe ser el voltaje para lograr una densidad de corriente adecuada. Los valores de voltaje indicados en nuestros electrolitos son orientativos y se basan en una distancia de aproximadamente 10 cm. Si esta distancia varía, el voltaje también debe ajustarse en consecuencia.
• Valores máximos: Ten en cuenta que los valores máximos indicados para el voltaje generalmente solo se alcanzan en condiciones ideales, como el uso de movimiento del baño (por ejemplo, agitación o bombeo), que permite que el electrolito circule uniformemente alrededor de la pieza de trabajo, evitando puntos calientes o depósitos irregulares.

2. Densidad de corriente:

• Definición: La densidad de corriente es la cantidad de corriente por unidad de área del electrodo y se expresa en amperios por decímetro cuadrado (A/dm²). Describe la relación entre la corriente eléctrica y la superficie del electrodo, y es un factor clave en la calidad de la deposición de metal.
• Influencia en el cátodo (pieza de trabajo): La densidad de corriente catódica influye considerablemente en la calidad del recubrimiento en la pieza de trabajo (cátodo). Cada electrolito tiene un rango óptimo de densidad de corriente dentro del cual la deposición ocurre con buenos resultados. Una densidad de corriente demasiado alta puede producir capas rugosas y de grano grueso, mientras que una densidad de corriente demasiado baja puede generar revestimientos insuficientes o irregulares.
• Influencia en el ánodo: La densidad de corriente anódica es crucial para la estabilidad del electrolito. Idealmente, el metal en el ánodo (generalmente el mismo metal que se está depositando) debería disolverse a la misma velocidad a la que se deposita en el cátodo. Esto asegura una concentración uniforme de iones metálicos en el electrolito y contribuye a la durabilidad del baño. Sin embargo, en la práctica, a menudo hay desviaciones, lo que puede afectar la estabilidad del electrolito y la eficiencia del proceso.
• Ajuste mediante temperatura y movimiento: Se pueden aplicar densidades de corriente más altas aumentando la temperatura y moviendo el electrolito o la pieza de trabajo. Estas medidas mejoran el transporte de iones y ayudan a que la deposición sea más uniforme y efectiva.
• Dependencia de la forma de la pieza de trabajo y el ánodo: La densidad de corriente también varía en función de la forma de la pieza de trabajo y del ánodo. Dado que la corriente tiende a tomar el camino más corto, una distribución desigual de la corriente puede provocar revestimientos irregulares, especialmente en esquinas, bordes o geometrías complejas. Un ajuste cuidadoso del ánodo para que coincida con la pieza de trabajo, junto con el uso de electrodos auxiliares, puede ayudar a mitigar este problema.
• Optimización: Un ajuste cuidadoso del ánodo para que coincida con la forma de la pieza de trabajo, junto con el uso de electrodos auxiliares, puede ayudar a lograr una distribución uniforme de la corriente, garantizando así un recubrimiento homogéneo.

Interacciones entre voltaje y densidad de corriente:

• El voltaje y la densidad de corriente están interrelacionados: un mayor voltaje generalmente conduce a una mayor densidad de corriente, siempre que las resistencias en el sistema (como la resistencia del electrolito y las características de la superficie) se mantengan constantes.
• A menudo es necesario ajustar el voltaje para alcanzar la densidad de corriente deseada, pero otros factores como la concentración del electrolito y la temperatura también afectan esta relación.

Resumen:

• El voltaje impulsa el proceso y afecta la velocidad de la deposición de metal. Debe ajustarse cuidadosamente, especialmente considerando la distancia entre el ánodo y el cátodo, para lograr un recubrimiento uniforme.
• La densidad de corriente determina la cantidad de metal depositado por unidad de superficie y afecta la calidad y el aspecto del recubrimiento. Debe ajustarse cuidadosamente dentro del rango óptimo para obtener un recubrimiento de alta calidad.
  • Tanto la densidad de corriente catódica como la densidad de corriente anódica juegan un papel crucial: la densidad de corriente catódica afecta la calidad del recubrimiento, mientras que la densidad de corriente anódica garantiza la estabilidad del electrolito. El control de la temperatura y el movimiento en el baño pueden ayudar a aplicar densidades de corriente más altas y mejorar la estabilidad del proceso.

Para calcular el amperaje necesario, multiplique la densidad de corriente recomendada para el electrolito correspondiente por la superficie de la pieza en dm². La tensión se ajusta automáticamente en cuanto haya ajustado el amperaje en consecuencia.

En esta tabla puede consultar la potencia necesaria.

* - Detalles de la superficie máxima a recubrir en dm² a la menor densidad de corriente posible

Utilizar una batería para galvanoplastia - Por qué lo desaconsejamos

Aunque teóricamente es posible utilizar una batería en lugar de una fuente de alimentación regulable para galvanoplastia, te lo desaconsejamos totalmente. El motivo es la imposibilidad de regular con precisión el voltaje y la corriente, lo que es esencial para el éxito de la galvanoplastia.

Razones por las que una batería no es adecuada:

1. Sin control de tensión: las pilas suministran una tensión fija (por ejemplo, 1,5 V para una pila AA o 12 V para una batería de coche). Como la galvanoplastia suele requerir que se ajuste el voltaje para controlar la calidad del chapado, el voltaje fijo de una pila suele dar lugar a resultados que no son óptimos. Esto puede dar lugar a capas desiguales, desarrollo incontrolado de gases (como ampollas) y otros efectos indeseables.
2. Corriente incontrolada: La corriente depende de la tensión de la batería y de la resistencia del baño electrolítico. Sin la capacidad de regular la corriente con precisión, el flujo de corriente puede ser demasiado alto, lo que puede dañar el recubrimiento, o demasiado bajo, lo que hace que el proceso sea ineficaz.
3. Potencia decreciente: A lo largo del uso, la potencia de la batería disminuye, lo que se traduce en una tensión decreciente. Esto afecta directamente a la calidad y uniformidad del recubrimiento y puede hacer que el proceso sea impredecible.
4. Riesgo de recubrimiento incorrecto: Debido a la falta de control, aumenta significativamente el riesgo de recubrimientos incorrectos o incluso de daños en la pieza. Esto puede provocar pérdidas innecesarias de material y costes adicionales.

Conclusión:

Para obtener resultados de galvanoplastia de alta calidad y uniformes, es fundamental poder controlar con precisión la tensión y la corriente. Una batería que no ofrezca ninguna opción de control no puede cumplir estos requisitos y suele dar lugar a resultados insatisfactorios. Por lo tanto, recomendamos el uso de una fuente de alimentación controlable que se haya desarrollado especialmente para los requisitos de la galvanoplastia, con el fin de conseguir resultados óptimos.

Sí, puede recubrir objetos pequeños con una fuente de alimentación grande, pero es importante regular la corriente con cuidado. Una fuente de alimentación potente puede suministrar más corriente de la necesaria para objetos pequeños, lo que puede provocar un recubrimiento excesivo, capas irregulares o incluso dañar la pieza.

Se recomienda ajustar la corriente a la densidad de corriente requerida (corriente por área) para el material y la solución específicos para lograr un recubrimiento controlado y uniforme. Una buena fuente de alimentación debe ofrecer la posibilidad de un ajuste fino del voltaje y la corriente para que incluso los objetos pequeños puedan recubrirse con seguridad y precisión.

Sí, las ánodos en la galvanoplastia se pueden usar varias veces. Reutilizar las ánodos es económicamente viable siempre y cuando puedan suministrar iones metálicos de manera efectiva. Aquí hay algunas pautas generales:

1. Material de la Ánodo: Las ánodos suelen estar hechas del mismo material que se va a depositar (por ejemplo, níquel, cobre, zinc). Estas ánodos se consumen durante el proceso de galvanoplastia, ya que liberan iones metálicos en el baño, los cuales luego se depositan en la pieza de trabajo (cátodo).
   
   
2. Desgaste de la Ánodo: Con el tiempo, las ánodos se disuelven parcialmente en el electrolito, ya que son la fuente de iones metálicos para el proceso de recubrimiento. La tasa de desgaste depende de la densidad de corriente, la duración del proceso de galvanoplastia y el tipo de electrolito utilizado.
   
   
3. Cuidado y Mantenimiento: Las ánodos deben ser inspeccionadas y limpiadas regularmente, si es necesario, para eliminar capas de óxido o depósitos que puedan afectar la eficiencia. Un mantenimiento adecuado puede prolongar la vida útil de las ánodos.
   
   
4. Tipo de Proceso de Galvanoplastia: Algunos procesos requieren la renovación de las ánodos con más frecuencia que otros. Por ejemplo, las ánodos en el niquelado se consumen más lentamente que en procesos con densidades de corriente más altas o requisitos químicos específicos.
   
   
5. Reemplazo de las Ánodos: Si las ánodos están demasiado desgastadas o su rendimiento disminuye, deben ser reemplazadas para garantizar un recubrimiento uniforme y de alta calidad.

En general, las ánodos en la galvanoplastia se pueden usar varias veces, siempre que estén en buen estado y funcionen eficientemente. La inspección y el mantenimiento regulares son esenciales para maximizar la vida útil de las ánodos.

En la galvanización, es crucial que sólo se utilicen ánodos adecuados para el proceso respectivo. No se permiten otros materiales anódicos, ya que pueden disolverse en el electrolito y contaminarlo. Esta contaminación da lugar a un recubrimiento inferior y puede perjudicar considerablemente todo el proceso de galvanización. Por tanto, es importante utilizar los ánodos especificados para garantizar la calidad y pureza del recubrimiento galvanizado.

Sobre objetos de acero inoxidable o sobre cromo, forma una capa adhesiva de oro, que puede recubrirse con una capa más gruesa de oro en el siguiente paso. Sin este tratamiento previo, la capa no se adheriría firmemente y podría desprenderse.

Gold-Strike es un producto importante para el pretratamiento, con el que se puede crear una fina capa inicial de oro, aunque no se puede aplicar muy gruesa debido a las altas tensiones internas. Después de este paso, aplique una capa más gruesa de oro utilizando electrolitos de oro normales.

Sí, las piezas de plástico se pueden recubrir mediante galvanización. Originalmente, la superficie del plástico se grababa con ácido crómico y luego se activaba con paladio. Sin embargo, dado que estas sustancias son muy tóxicas y perjudiciales para el medio ambiente, se emplea cada vez más un método más ecológico: una laca conductora. La laca conductora hace que el plástico sea eléctricamente conductivo sin el uso de productos químicos dañinos. Este proceso es, por lo tanto, mucho más seguro y sostenible.

Proceso de galvanización de plásticos con laca conductora:

1. Preparación de la superficie: El plástico se limpia a fondo para eliminar grasa, polvo y otras impurezas que podrían afectar la adhesión.
2. Aplicación de la laca conductora: Se aplica de manera uniforme una laca conductora especial, que contiene partículas metálicas (por ejemplo, partículas de cobre o plata), sobre la superficie del plástico. Esta laca asegura que la superficie se vuelva conductora y sirve como base para el proceso de galvanización.
3. Recubrimiento inicial (por ejemplo, cobre ácido): La superficie tratada con la laca conductora se recubre mediante un baño de cobre ácido para asegurar una conductividad estable y continua.
4. Galvanización final: A continuación, el plástico puede recubrirse con la capa de metal deseada (por ejemplo, níquel, seguido de cromo o de oro). El grosor de la capa y el metal utilizado se adaptan según los requisitos estéticos y funcionales específicos.

Ventajas del proceso con laca conductora:

• Más ecológico: Al no utilizar ácido crómico ni paladio, este método reduce significativamente el impacto ambiental y los riesgos para la salud.
• Aplicación flexible: La laca conductora puede aplicarse sobre diferentes tipos de plástico, permitiendo un recubrimiento uniforme.
• Eficiente: La transición directa de la laca conductora a la galvanización permite un proceso rápido y rentable.

Áreas de aplicación:

• Industria automotriz: Piezas de plástico cromadas, como molduras y emblemas, producidas sin productos químicos nocivos.
• Bienes de consumo y electrónica: Embellecimiento y funcionalización de carcasas de plástico y elementos decorativos.

El uso de lacas conductoras como alternativa al ácido crómico y al paladio es una solución sostenible y prometedora para muchas aplicaciones de galvanización en plásticos.

En cuanto el aluminio sin recubrir entra en contacto con el oxígeno, se inicia un proceso de oxidación. Sin embargo, este proceso dificulta el recubrimiento. Por ello, las piezas de aluminio siempre requieren un tratamiento previo con un activador de aluminio. Este elimina la capa de óxido y crea una capa de zinc en la superficie del material en el mismo proceso. De este modo, el activador evita el contacto con el oxígeno y protege contra una nueva oxidación. Para evitar de forma fiable la formación posterior de ampollas bajo el revestimiento, ofrecemos a nuestros clientes un activador de aluminio de baja viscosidad.

Sin embargo, el cinc no es resistente a los ácidos. Por ello, en el siguiente paso se aplica una capa de cobre alcalino/básico y, a continuación, una capa de electrolito de cobre ácido. Así se crea una base estable para las capas posteriores.

Dependiendo de la aleación de aluminio, puede ser necesario grabar la superficie en el primer paso antes de aplicar la capa de zinc con el activador de aluminio. La capa de zinc aplicada se graba de nuevo y el tratamiento con el activador se repite una segunda vez. Esto se hace porque la capa de zincato se vuelve relativamente rugosa y los poros se cierran mejor. Desgraciadamente, el proceso de zincado puede considerarse complicado.

Por lo tanto, para cromar o dorar aluminio se necesitaría la siguiente secuencia:

• Acondicionador para el grabado
• Activador de aluminio para crear la capa de zincato
• Electrolito de cobre alcalino para obtener una capa de cobre que proteja contra los ácidos
• Electrolito de cobre brillante (ácido)
• Electrolito de níquel (Free-Niquel), como capa barrera de difusión
• Electrolito de cromo o electrolito de oro como capa final

La galvanoplastia de objetos impresos en 3D es un proceso de varios pasos que requiere algunos equipos y materiales especializados. A continuación se indican los pasos básicos para galvanizar un objeto impreso en 3D:

1. preparación del objeto impreso en 3D

• Limpieza: Limpie a fondo el objeto para eliminar cualquier resto de polvo, aceite u otros contaminantes. Esto puede hacerse con alcohol isopropílico u otro producto de limpieza adecuado.
• Alisado: Si es necesario, alise la superficie del objeto impreso en 3D para garantizar un revestimiento uniforme. Esto puede conseguirse mediante lijado o alisado químico.

2. aplicación de la capa conductora

• Pintura conductorapulverizable: Aplique una pintura o tinta conductora al objeto. Esta pintura suele contener cobre, plata o grafito para que la superficie sea conductora.
• Materiales de revestimiento conductores: Como alternativa, puede sumergir el objeto en una solución conductora o rociarlo con un revestimiento conductor.

3. preparación para la galvanoplastia

• Coloque elánodo y el cátodo: Coloque el objeto impreso en 3D como cátodo en el baño galvánico. El ánodo suele estar hecho del metal que quieres aplicar al objeto (por ejemplo, cobre, níquel). Observa los datos de la solución.
• Soluciónelectrolítica: Asegúrate de que estás utilizando la solución electrolítica correcta para el metal que estás recubriendo. Cada recubrimiento metálico requiere una solución específica.

4. proceso de electrodeposición

• Fuente de corriente: Conecte el ánodo y el cátodo a una fuente de corriente continua. El flujo de corriente permite la transferencia de iones metálicos del ánodo al objeto.
• Establezca los parámetros: Ajustar los parámetros correctos (corriente / tensión) para conseguir un recubrimiento uniforme.

5. tratamiento posterior

• Limpieza: Retire el objeto del baño galvánico y enjuáguelo a fondo con agua para eliminar todos los residuos de la solución electrolítica.
• Pulido y sellado: Pulir la superficie galvanizada para conseguir el brillo deseado y sellar con una laca transparente u otro revestimiento protector si es necesario.

Materiales y equipos

• Pintura conductora
• Baño galvánico y solución electrolítica
• Ánodo adecuado para el electrolito
• Fuente de corriente continua
• Producto de limpieza y herramientas de pulido

Instrucciones de seguridad

• Equipo de protección: Utilice equipo de protección adecuado, incluidos guantes, gafas y protección respiratoria para protegerse.
• Ventilación: Asegúrese de que la zona de trabajo está bien ventilada para minimizar los vapores de los productos químicos utilizados.

La galvanoplastia puede mejorar significativamente las propiedades mecánicas y estéticas de los objetos impresos en 3D. Si sigue estos pasos cuidadosamente, podrá producir piezas impresas en 3D con revestimiento metálico de alta calidad.

Los electrolitos pueden utilizarse varias veces. Asegúrese de que no se introduzcan impurezas por contaminación o ánodos incorrectos. También puede ocurrir que la pieza se disuelva en el electrolito si se hace una elección inadecuada (por ejemplo, acero galvanizado en un electrolito fuertemente ácido).

Los electrolitos alcalinos y ácidos no deben mezclarse porque son químicamente incompatibles debido a sus diferentes niveles de pH. Mezclar electrolitos alcalinos y ácidos puede dar lugar a reacciones indeseables, como la precipitación de metales u otras sustancias. Estas reacciones químicas hacen que el electrolito sea inutilizable y pueden resultar en recubrimientos desiguales o defectuosos. Por lo tanto, no es recomendable mezclar electrolitos alcalinos y ácidos.

Además, los aditivos de cada tipo están formulados para funcionar dentro de sus respectivos rangos de pH, por lo que al mezclarlos, los aditivos no podrían funcionar de manera efectiva.

El agotamiento del electrolito puede reconocerse por la ralentización de la deposición. A menudo también puede reconocerse por la desaparición del color del electrolito. También puede disminuir el lustre.

En general, es aconsejable utilizar un ánodo metálico adecuado. Éste se disuelve lentamente y enriquece el electrolito con el metal correspondiente. Sin embargo, el electrolito se contamina con el tiempo y los abrillantadores (si los hay) se agotan.

Sin embargo, también existen electrolitos en los que el ánodo no se disuelve (por ejemplo, el oro).

Las soluciones usadas pueden eliminarse en un punto de recogida de contaminantes. Por lo general, las pequeñas cantidades pueden diluirse y eliminarse con las aguas residuales.

No obstante, infórmese de las condiciones de su región.

Lo encontrará en la página del artículo, en la pestaña "PDF", donde podrá descargarlo/abrirlo directamente.

Una superficie cromada no ofrece suficiente adherencia para nuevos revestimientos. Por tanto, debe eliminarse la capa de cromo existente. Para ello, utilice eliminadores de cromo especialmente desarrollados. Estas soluciones de eliminación son especialmente seguras. Por ejemplo, los aditivos especiales evitan la formación de cromo hexavalente altamente tóxico.

Bajo la antigua capa de cromo suele haber una capa de níquel. Ésta debe reactivarse con un activador especialmente desarrollado para el nuevo revestimiento. Para evitar la formación de una nueva capa de óxido, la pieza se recubre inmediatamente después de reactivar la capa de níquel.

Alternativamente, también existe un golpe de oro que puede aplicarse directamente sobre el cromo. Se basan en el hecho de que la capa de óxido se reduce durante el proceso y el oro se deposita al mismo tiempo.

La galvanoplastia es un método fiable para conseguir acabados cromados únicos. Con esta guía de bricolaje, le ofrecemos sencillas instrucciones paso a paso para ayudarle a conseguir un aspecto cromado perfecto. Benefíciese de nuestra experiencia y consiga un resultado convincente.

El cromado puede aplicarse a metales como: acero, acero inoxidable, bronce, hierro, latón, cobre y zinc fundido a presión. La superficie cromada se aplica sobre una gruesa capa inferior de níquel. Se trata de un acabado duradero y robusto que es menos susceptible al desgaste y a los arañazos.

1. introducción a la galvanoplastia

Si está interesado en la galvanoplastia, ha llegado al lugar adecuado. La galvanoplastia es un proceso en el que se aplica una fina capa de cromo a un metal. Este proceso es especialmente popular porque es muy duradero y resistente. Además, el acabado cromado tiene un aspecto estupendo y aporta un toque especial a cualquier pieza. Pero, ¿cómo funciona realmente el cromado galvánico? En primer lugar, la pieza se sumerge en un baño de electrolito de cromo y se hace pasar una corriente a través de ella. Esto transfiere el cromo del electrolito a la pieza y forma una capa de cromo. Sin embargo, para conseguir un resultado perfecto, hay que seguir algunos consejos y trucos importantes. Por ejemplo, es esencial limpiar a fondo la pieza antes del cromado. La elección del amperaje adecuado y la duración del cromado también desempeñan un papel decisivo. Con esta información básica, estará bien equipado para transformar su pieza en un brillante punto culminante.

2. Las herramientas y los materiales más importantes

Para conseguir un acabado cromado perfecto, necesita las herramientas y los materiales adecuados. En primer lugar, necesita un sistema de galvanizado, que consta de una fuente de alimentación, el electrolito de cromo y el ánodo. También necesita una superficie adecuada para cromar. Debe estar limpia y libre de óxido, suciedad y grasa. Para ello, puede utilizar papel de lija, lana de acero o un cepillo de alambre. También necesitarás gafas de seguridad, guantes y una mascarilla para protegerte de los vapores químicos. Con estas herramientas y materiales, ya estás listo para crear tu propio acabado cromado.

3. preparación de la superficie para el cromado

Antes de iniciar el proceso de cromado, es esencial preparar bien la superficie. Esto se debe a que el acabado cromado sólo puede adherirse perfectamente y desarrollar todo su efecto sobre una superficie limpia y lisa. En primer lugar, debe limpiar a fondo la superficie que va a cromar y eliminar el polvo, la suciedad y la grasa. Para ello, lo mejor es utilizar un limpiador especial para metales o un detergente suave. A continuación, trate la superficie con una lija fina o un cepillo de alambre para eliminar las irregularidades y los depósitos de óxido. Tenga cuidado de no quitar demasiado material y de no dañar la superficie. Por último, limpie bien la superficie y déjela secar antes de iniciar el proceso de cromado. Preparando cuidadosamente la superficie, sentará las bases para un acabado cromado perfecto y pronto podrá disfrutar de un resultado reluciente.

4. aplicación del cromado galvánico

Cuando se trata de cromar objetos, el proceso de galvanoplastia es una de las mejores opciones. Es relativamente fácil de llevar a cabo y proporciona un resultado perfecto. Sin embargo, la aplicación de la galvanoplastia requiere algunos pasos importantes para garantizar que el acabado cromado sea uniforme y duradero. En primer lugar, hay que limpiar a fondo la superficie del objeto para asegurarse de que no haya partículas de suciedad ni restos de grasa que puedan afectar al acabado cromado. A continuación, el objeto debe sumergirse en un baño de una solución especial de cromo para crear una capa de cromo en la superficie. Es importante que el objeto se mueva constantemente durante todo el proceso para garantizar que la capa se aplique de manera uniforme. Una vez aplicada la capa de cromo, el objeto debe aclararse y secarse a fondo para conseguir un acabado cromado perfecto. Si sigues estos pasos cuidadosamente, podrás dar a cualquier objeto un acabado cromado perfecto y hacer que parezca salido directamente de un taller profesional.

5. tratamiento posterior de la superficie para conseguir un acabado perfecto

Una vez que haya completado con éxito el proceso de cromado galvánico, es importante posprocesar cuidadosamente la superficie para conseguir un acabado perfecto. En primer lugar, debe eliminar de la superficie cualquier impureza, como huellas dactilares o partículas de polvo. Para ello, puede utilizar un paño suave o de microfibra. A continuación, debe pulir la superficie con un producto de limpieza especial para cromados. Esto no sólo elimina cualquier residuo, sino que también protege la superficie de la corrosión y la oxidación. Por último, puede tratar la superficie con una cera o sellador para protegerla de arañazos y daños. Con este tratamiento de acabado, puedes conseguir un acabado cromado perfecto que durará mucho tiempo y dará a tu pieza el toque final.

6. Consejos y trucos para un resultado profesional

Para conseguir un resultado profesional con la galvanoplastia, hay algunos consejos y trucos que debe seguir. En primer lugar, es importante seguir todos los pasos al pie de la letra y no tomar ningún atajo. El equipo adecuado también es crucial para un acabado cromado perfecto. Asegúrate de utilizar materiales de alta calidad e invierte en una buena fuente de alimentación. También es esencial limpiar a fondo el objeto que se va a cromar para garantizar un recubrimiento uniforme. También debe asegurarse de que la superficie del objeto no presenta arañazos ni irregularidades. Una buena preparación y un trabajo cuidadoso son, por tanto, lo más importante para obtener un resultado profesional al galvanizar.

7. conclusión: bricolaje de lujo - con los conocimientos adecuados para un acabado cromado perfecto

Y voilà, el resultado es impresionante: Su pieza cromada brilla con un nuevo esplendor y está lista para su uso. Con los conocimientos adecuados y un poco de paciencia, el cromado galvánico no supone ningún problema ni siquiera para los aficionados. Es importante respetar las normas de seguridad y seguir cuidadosamente cada uno de los pasos. Con el equipo adecuado y algunos trucos del oficio, puede dar a sus proyectos de bricolaje un acabado elegante y de alta calidad. ¿A qué esperas? Pruébalo y dale a tus piezas un aspecto cromado perfecto.

Si se va a cobrear hierro o materiales sensibles a los ácidos, como plomo, cinc, cobre o acero, se recomienda el uso de "electrolito de cobre alcalino" para la preparación. Por ejemplo, el cinc se disolvería en un electrolito ácido sin tratamiento previo con "electrolito alcalino de cobre". Para evitarlo, el electrolito alcalino respetuoso con el material proporciona a los materiales sensibles a los ácidos una capa inicial de cobre y los prepara para el recubrimiento final con "electrolito de cobre brillante ácido".

Otro efecto positivo son las excelentes propiedades de adherencia de la capa creada por el "electrolito alcalino de cobre" y la mejora de la protección contra la corrosión. El electrolito de cobre alcalino de Dr. Galva se caracteriza por una deposición de grano especialmente fino y es dúctil.

En galvanización, hay dos tipos principales de electrolitos de cobre: alcalinos y ácidos. Se diferencian en su composición, valor de pH y las propiedades de las capas de cobre depositadas.

Diferencias entre los electrolitos de cobre alcalinos y ácidos:

Valor de pH:

• Electrolito de cobre alcalino: Tiene un valor de pH alto (básico), generalmente basado en sales como cianuro de cobre o sulfato de cobre, con agentes complejantes añadidos para la estabilización.
• Electrolito de cobre ácido: Tiene un valor de pH bajo (ácido) y generalmente está basado en sulfato de cobre y ácido sulfúrico.

Propiedades de la deposición:

• Electrolito de cobre alcalino: Es adecuado para revestir materiales sensibles a los ácidos como el zinc o el hierro. Proporciona una buena adhesión a estos materiales y crea una capa que a menudo es más dúctil, es decir, puede deformarse mejor sin romperse.
• Electrolito de cobre ácido: Es adecuado para capas lisas y decorativas con una superficie brillante. A menudo se utiliza para piezas de metal grandes y sencillas, y ofrece una deposición más rápida y una estructura cristalina más fina.

Uso y aplicación:

• Electrolito de cobre alcalino: Se utiliza comúnmente para piezas de trabajo de formas complejas y para una deposición uniforme en varios sustratos, especialmente cuando son importantes la buena adhesión y ductilidad. Se usa frecuentemente en electrónica, en circuitos impresos y para la deposición de cobre en hierro.
• Electrolito de cobre ácido: Es ideal para aplicaciones que requieren una superficie brillante y decorativa, y se utiliza a menudo para revestimientos decorativos en metales, como en la industria de la joyería o para superficies cromadas como base.

Para el cubrimiento de cobre de piezas de acero, se debe elegir el electrolito de cobre alcalino. Al utilizar un electrolito de cobre ácido, puede ocurrir una deposición sin corriente de cobre sobre el acero. Esta reacción química incontrolada conduce a una capa de cobre de grano grueso con mala adhesión, lo que perjudica la calidad del recubrimiento.

El electrolito alcalino permite una deposición controlada y electrolítica del cobre, resultando en una capa uniforme y firmemente adherida. Sin embargo, los electrolitos alcalinos desafortunadamente no depositan un acabado brillante, por lo que a menudo se realiza posteriormente un recubrimiento adicional con un electrolito de cobre ácido brillante para lograr una superficie decorativa y brillante. Por lo tanto, es común utilizar primero el electrolito de cobre alcalino en componentes de acero para una buena adhesión y luego un electrolito de cobre ácido para el acabado brillante.

El cobre puede depositarse sobre el hierro sin corriente debido al potencial electroquímico, ya que el cobre es más noble que el hierro. Durante esta deposición sin corriente, el hierro se oxida en la solución ácida, lo que reduce los iones de cobre y los deposita sobre la superficie del hierro.

Sin embargo, esta deposición sin corriente da lugar a una mala adhesión del cobre, ya que se forman cristales de cobre de grano grueso, lo que debilita la unión entre el cobre y el hierro.

Para mitigar estos problemas, se puede introducir la pieza de trabajo en la solución bajo corriente, lo que provoca una deposición electrolítica de cobre. La corriente aplicada permite una deposición controlada, mejorando así la adhesión del cobre. De esta manera, se pueden evitar en gran medida los problemas de la deposición sin corriente.

Para evitar este problema, se puede aplicar una capa delgada de electrolito de cobre alcalino.

Níquel-Strike prepara aceros y aceros inoxidables para la galvanización. También se conoce como "nickel strike" y es adecuado para el revestimiento químico y todos los procesos de galvanización.

El Níquel-Strike graba la superficie del material y disuelve el cromo que pueda estar presente. Durante este proceso, se forma una capa base de níquel que garantiza una mejor adherencia de las capas posteriores.

Otro campo de aplicación importante es el pretratamiento de superficies niqueladas que han estado expuestas al aire durante mucho tiempo. En estos casos, Níquel-Strike elimina la capa de óxido existente, que tiene un efecto negativo en el resultado.

El níquel deslustrado ha estado expuesto al oxígeno durante mucho tiempo. Esto provoca la formación de óxidos, que puede eliminar con nuestro Níquel-Strike y, al mismo tiempo, crear una capa de níquel estable. A continuación se aplica el recubrimiento deseado.

El tratamiento previo con Níquel-Strike no es necesario si la capa de níquel se ha aplicado inmediatamente antes del recubrimiento posterior. Una nueva capa de níquel debe recubrirse de nuevo en el plazo de una hora, ya que la capa de óxido se acumula lentamente.

No, el electrolito de níquel Free-Nickel no está exento de níquel. La denominación «libre de níquel» hace referencia al hecho de que este electrolito puede venderse libremente, ya que cumple los requisitos legales para la venta a particulares. Muchos electrolitos de níquel convencionales están sujetos a estrictas restricciones en la UE y no pueden venderse por correo.

En cambio, nuestro electrolito de níquel Free-Nickel se ha desarrollado especialmente para cumplir estos requisitos y, por tanto, puede comprarse en línea sin restricciones. Tenga en cuenta que sigue siendo un electrolito que deposita níquel y, por tanto, contiene níquel.

El niquelado galvánico es un método sencillo y rentable de proteger piezas metálicas de forma rápida y eficaz. En nuestro tutorial de bricolaje, aprenderá todo lo que necesita saber para niquelar usted mismo sus piezas metálicas. ¡Aprenda a proteger y prestar sus proyectos de forma rápida y eficaz! No hay nada mejor que la satisfacción de completar con éxito un proyecto propio. Entonces, ¿a qué esperas? ¡Vamos allá!

1. ¿por qué la electrodeposición de níquel?

Si se pregunta por qué la galvanoplastia de níquel es una buena opción, hay algunas razones. Por un lado, el proceso ofrece una gran resistencia a la corrosión, lo que significa que el objeto niquelado durará más y será menos susceptible a la oxidación y daños similares. Además, el proceso da al objeto un acabado brillante y uniforme, que no sólo es estéticamente agradable, sino que también ofrece una mejor conductividad. El niquelado también puede ayudar a que el objeto sea más resistente al desgaste y la abrasión, lo que resulta especialmente útil si está sometido a un desgaste regular. En general, el niquelado químico ofrece una serie de ventajas que lo convierten en una opción atractiva para quienes buscan proteger y mejorar sus objetos.

2. ¿Qué es la galvanización y cómo funciona?

La galvanoplastia es un proceso en el que se aplica una capa de metal a otro material. Es un método habitual para proteger piezas metálicas o darles un aspecto decorativo. El proceso de galvanoplastia se lleva a cabo mediante electrólisis, en la que se hace pasar una corriente eléctrica a través de una solución que contiene el metal que se va a aplicar al material que se va a recubrir. El material a recubrir se denomina cátodo, mientras que el metal a recubrir se denomina ánodo. Cuando la corriente fluye a través de la solución, los iones metálicos se liberan del ánodo y se depositan sobre el cátodo, creando una capa metálica permanente. El grosor de la capa depende de la duración del proceso. La galvanoplastia puede aplicarse a diversos materiales, como el acero, el cobre, el latón y el aluminio. Es un método barato y sencillo de proteger piezas metálicas o darles un aspecto decorativo.

3. ¿qué herramientas se necesitan para un proyecto de bricolaje?

Si quiere llevar a cabo un proyecto de bricolaje, es importante tener a mano las herramientas adecuadas. Para el niquelado galvánico, necesitará algunas herramientas especializadas que le ayudarán a completar el proyecto con éxito. En primer lugar, necesitará una fuente de alimentación, como una batería o una fuente de alimentación. También necesitará un electrolito para depositar el níquel sobre el metal. También son necesarios un ánodo de níquel y un material catódico. También necesitará un producto de limpieza adecuado para limpiar el metal antes del niquelado. El papel de lija o un cepillo de alambre también pueden ser útiles para preparar el metal. No olvide llevar guantes y gafas protectoras para protegerse de posibles lesiones. Con estas herramientas y un poco de práctica, podrás niquelar con éxito tu proyecto de bricolaje.

4. guía paso a paso del niquelado galvánico

Necesitarás algunos materiales y herramientas especiales para niquelar. En primer lugar, hay que limpiar y desengrasar a fondo las piezas que se van a niquelar para que el recubrimiento de níquel se adhiera bien. A continuación, hay que preparar una solución de baño de níquel y colocarla en un recipiente adecuado. A continuación, hay que conectar una fuente de alimentación y sumergir las piezas que se van a niquelar en la solución como cátodo. La varilla del ánodo debe sumergirse en la solución, pero no debe entrar en contacto con las piezas que se van a niquelar. Durante el proceso, deberá controlar la corriente y el tiempo para asegurarse de que se consigue el espesor de niquelado deseado. Una vez finalizado el proceso, las piezas deben enjuagarse y secarse a fondo. Es importante seguir todas las precauciones de seguridad y llevar el equipo de protección adecuado para evitar lesiones. Con esta guía paso a paso, ya puede fabricar con éxito sus propias piezas niqueladas por electrodeposición.

5. Consejos y trucos para conseguir el mejor resultado posible

Hay algunos consejos y trucos que debe seguir para conseguir los mejores resultados posibles con el niquelado galvánico. En primer lugar, es importante que tenga listos todos los materiales y herramientas necesarios antes de iniciar el proceso. Una preparación cuidadosa es la clave del éxito. También debe asegurarse de que la superficie que se va a niquelar está bien limpia y desengrasada para garantizar una adherencia óptima del recubrimiento de níquel. Un suministro de corriente uniforme y una duración adecuada del baño galvánico también son cruciales para un resultado perfecto. Si sigues estos consejos y trucos, seguro que consigues un gran resultado y llevas tus proyectos de bricolaje al siguiente nivel.

6. aplicación del niquelado galvánico

Si se pregunta para qué se utiliza el niquelado galvánico, ha llegado al lugar adecuado. El niquelado galvánico es un método de recubrimiento de objetos metálicos con una fina capa de níquel. Esta capa protege el metal de la corrosión y le da brillo. El niquelado galvánico se utiliza en muchos sectores, como la industria electrónica, la automoción y la joyería. Es un método rentable para mejorar los objetos metálicos y protegerlos de influencias externas. Con nuestro tutorial de bricolaje, podrá realizar fácilmente el niquelado galvánico en casa y dar acabado a sus propios objetos metálicos.

7. aspectos importantes a tener en cuenta en la galvanización de níquel

Si te has decidido por el niquelado galvánico, debes tener en cuenta algunos aspectos importantes para conseguir el mejor resultado posible. En primer lugar, es importante que el objeto a niquelar esté limpio y libre de aceite, grasa y otros contaminantes. Por lo tanto, es esencial limpiarlo a fondo con un producto de limpieza adecuado. También debe asegurarse de que el amperaje y la duración del proceso de galvanizado se ajustan al material y al tamaño del objeto que se va a niquelar. Un amperaje demasiado alto o un tiempo de electrodeposición demasiado largo pueden producir resultados no deseados. Por último, también debe asegurarse de seguir todas las precauciones de seguridad necesarias para evitar lesiones o daños. Sin embargo, con estos importantes consejos y un poco de práctica, podrá electrodepositar níquel con éxito y proporcionar a sus objetos un recubrimiento de níquel duradero y atractivo.

8. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del niquelado galvánico?

Si decide electrodepositar níquel, hay algunas ventajas y desventajas que debe tener en cuenta. La mayor ventaja es la función protectora que ofrece el niquelado. El niquelado protege el metal base de la corrosión y el desgaste. El niquelado también puede mejorar el aspecto del objeto y darle una apariencia brillante. Sin embargo, también tiene algunas desventajas. Por un lado, el niquelado puede ser caro, sobre todo si lo realiza un profesional. En segundo lugar, puede ser difícil aplicar una capa uniforme, lo que puede dar lugar a resultados desiguales. El niquelado también puede provocar reacciones alérgicas si el objeto entra en contacto con la piel. No obstante, el niquelado galvánico es un método popular para proteger y embellecer objetos metálicos.

9. ¿qué costes puede tener un proyecto de bricolaje?

Si se decide por el niquelado galvánico, debe tener en cuenta que puede incurrir en algunos costes. En primer lugar, necesitarás una fuente de energía adecuada, como una fuente de alimentación que pueda ajustarse al voltaje y la corriente necesarios. También necesitará una solución electrolítica de níquel, cuyo coste varía en función del tamaño del objeto a niquelar. También hay que tener en cuenta accesorios como ánodos, cátodos y cables de conexión. También necesitará ropa de protección adecuada para protegerse de los productos químicos. Si compra todo el equipo usted mismo, puede resultar caro rápidamente. Sin embargo, también existe la opción de pedir prestado el equipo o alquilarlo en una tienda de bricolaje. Es importante que considere de antemano si los costes del proyecto de bricolaje merecen la pena y si también utilizará el equipo en el futuro.

10. Conclusión: el niquelado galvánico como método eficaz para proteger superficies metálicas

Cuando se trata de proteger el metal, el niquelado galvánico es un método extremadamente eficaz. Aplicando una fina capa de níquel a la superficie metálica, ésta queda protegida contra la corrosión y la abrasión. El niquelado también confiere al metal un aspecto brillante y atractivo. Lo mejor es que usted mismo puede realizar fácilmente el niquelado galvánico. Con unas pocas herramientas y materiales básicos, puede niquelar sus propias piezas metálicas para que duren más y tengan mejor aspecto. Tanto si es un aficionado como un artesano profesional, el niquelado es sin duda una habilidad que merece la pena aprender.

Atención, aficionados al bricolaje: Galvanizar tú mismo es más fácil de lo que crees. Nuestras instrucciones le darán una visión detallada de los fundamentos de la galvanización y de las ventajas que aporta. Empecemos con este apasionante proyecto de bricolaje.

1. Introducción

¡Hola! ¿Te gustaría aprender a galvanizar tus propias piezas de metal? Has llegado al lugar adecuado. En esta guía te mostraremos paso a paso cómo realizar tu proyecto de bricolaje. Pero antes de empezar, nos gustaría explicarle qué significa electrogalvanizar. Se trata de un proceso en el que se aplica una capa protectora al metal para protegerlo de la corrosión. Esta capa protectora está formada por zinc y se aplica al metal mediante una reacción química. Ahora que ya sabe lo que le espera, ¡empecemos!

2. ¿Qué es el galvanizado?

La galvanización es un proceso en el que se aplica una capa de zinc a un metal para protegerlo de la corrosión. Es uno de los métodos más utilizados para proteger el acero y el hierro contra el óxido. El proceso funciona mediante electrólisis, en la que el metal se sumerge en una solución de zinc y se hace pasar una carga eléctrica a través del metal. Esto hace que el zinc de la solución se aplique al metal, creando una capa protectora. El galvanizado es un método barato y eficaz de proteger los metales de la corrosión y también es adecuado para proyectos de bricolaje. Con unos conocimientos y herramientas básicos, puedes llevar a cabo tus propios proyectos de galvanización en casa.

3. hacer los preparativos

Antes de empezar a galvanizar, debe realizar algunos preparativos para garantizar el éxito de su proyecto de bricolaje. En primer lugar, asegúrate de tener a mano todos los materiales y herramientas necesarios, como un ánodo de zinc, un baño de galvanización, una fuente de alimentación y guantes protectores. También es importante que dispongas de un lugar de trabajo adecuado, bien ventilado y sin materiales inflamables cerca. Antes de iniciar el proceso de galvanización, debe asegurarse de que el objeto que va a galvanizar está completamente limpio y desengrasado para garantizar una adherencia óptima del revestimiento de zinc. No olvides que la seguridad es lo primero y que siempre debes llevar guantes y gafas protectoras para evitar lesiones. Con estos preparativos, ya estás listo para completar con éxito tu proyecto de galvanizado de bricolaje.

4. consigue las herramientas y materiales para galvanizar

Para llevar a cabo el proyecto de galvanización, necesita las herramientas y los materiales adecuados. En primer lugar, debe elegir una solución de galvanización adecuada, que puede adquirir en nuestra tienda. También es muy importante disponer de un recipiente adecuado en el que mezclar el baño de galvanización y sumergir el objeto a galvanizar. Por ejemplo, un recipiente de plástico o una vieja olla de acero inoxidable. Otra herramienta importante es un rectificador, que regula la corriente y permite obtener un resultado de galvanización uniforme. También se necesita un ánodo, que está hecho de zinc y se suspende en el baño de galvanización. Sirve como fuente de energía y garantiza que el zinc se deposite en el objeto que se va a galvanizar. Para limpiar bien el objeto antes de galvanizarlo, recomendamos utilizar papel de lija y productos de limpieza como el isopropanol. Con estas herramientas y materiales, estará perfectamente equipado para completar con éxito su proyecto de galvanización de bricolaje.

5. preparar y engrasar la superficie

Antes de empezar el proceso de galvanizado, hay que asegurarse de que la superficie del objeto a galvanizar esté lisa y limpia. Para ello, límpiela a fondo y elimine cualquier resto de óxido. A continuación, debe desbastar ligeramente la superficie con un cepillo de alambre o papel de lija para garantizar una mejor adherencia del revestimiento de zinc. Para obtener resultados óptimos, también es aconsejable tratar la superficie con una grasa o aceite adecuados antes de galvanizarla. Esto evita que el zinc se adhiera a zonas no deseadas y evita goteos antiestéticos o capas desiguales. Asegúrese de utilizar únicamente grasas o aceites especiales adecuados para el proceso de galvanización. Con una preparación minuciosa de la superficie y un tratamiento cuidadoso con grasa o aceite, nada se interpondrá en el camino del éxito del proyecto de bricolaje.

6. llevar a cabo el proceso de galvanización

Antes de empezar a galvanizar, asegúrate de que tienes a mano todos los materiales y herramientas necesarios. Por ejemplo, un juego de ánodos de zinc, una fuente de alimentación de corriente continua, un recipiente de plástico, un electrolito de zinc y guantes para protegerse de los productos químicos. En primer lugar, hay que limpiar y desengrasar a fondo el objeto que se va a galvanizar para garantizar una adherencia óptima del revestimiento de zinc. A continuación, el objeto se conecta a la fuente de alimentación de CC como cátodo y se sumerge en el electrolito de zinc. El ánodo de zinc sirve de ánodo y emite iones de zinc, que se depositan sobre el objeto y forman una capa protectora. Cuanto más tiempo permanezca el objeto en el electrolito, más gruesa será la capa de zinc. Tras la galvanización, el objeto debe enjuagarse y secarse a fondo. Con un poco de práctica y paciencia, se puede realizar un galvanizado profesional en casa.

7. tratamiento posterior de las piezas tras el galvanizado

Una vez galvanizadas las piezas, es importante tratarlas adecuadamente para garantizar su durabilidad y estética. En primer lugar, debe enjuagar bien las piezas con agua para eliminar cualquier residuo de zinc sobrante. A continuación, puede limpiarlas con un detergente suave y un paño suave para eliminar cualquier resto de suciedad. A continuación, deje que las piezas se sequen bien antes de sellarlas con una capa protectora. Para ello es adecuado un spray especial o un sellador de cera o aceite. La capa protectora protege las piezas de la corrosión y les da un aspecto brillante. No obstante, tenga en cuenta que el tratamiento posterior puede variar en función del tipo de piezas y de la galvanización. Por lo tanto, infórmese de antemano sobre los pasos recomendados para su proyecto específico.

8. evite errores al galvanizar usted mismo

Si decide galvanizar su proyecto de bricolaje, hay algunos errores que debe evitar para conseguir el mejor resultado posible. Un error común es la limpieza insuficiente del objeto que se va a galvanizar. Es importante eliminar todos los restos de grasa y aceite, ya que pueden perjudicar la adherencia del revestimiento de zinc. Eliminar el óxido y otras impurezas también es un paso importante para conseguir un revestimiento de zinc uniforme y duradero. Otro error es la preparación inadecuada de la solución electrolítica. Es importante utilizar las cantidades correctas de zinc y ácido clorhídrico para garantizar una conductividad óptima. Elegir el amperaje adecuado también es crucial para conseguir una capa de zinc uniforme. Si evitas estos errores, puedes estar seguro de que tu proyecto de galvanizado de bricolaje será todo un éxito.

9. Conclusión: Galvanizar tú mismo: ¡un proyecto de bricolaje que merece la pena!

Conclusión: Galvanizar uno mismo: ¡un proyecto de bricolaje que merece la pena! En resumen, puede decirse que galvanizar uno mismo es un proyecto de bricolaje que merece la pena. No sólo es más barato que contratar a un profesional, sino que también es una buena manera de familiarizarse con la técnica de la galvanización. Con un poco de práctica y paciencia, incluso los principiantes pueden obtener rápidamente buenos resultados. Sin embargo, es importante tomar las precauciones de seguridad necesarias y seguir las instrucciones. Así que si buscas un nuevo proyecto de bricolaje y te interesa la metalurgia, no dudes en probar la galvanización.

El zincado amarillo, como se conoce coloquialmente, no existe como proceso independiente. En su lugar, primero se aplica al metal un revestimiento de zinc puro, que tiene un color blanco plateado y protege el metal de la corrosión. A continuación se procede al cromatado, que confiere a la superficie su característico color entre amarillento y dorado. Este cromatado no sólo sirve para mejorar la protección contra la corrosión, sino que también confiere al componente un aspecto decorativo.

El color amarillento se crea mediante un postratamiento químico del revestimiento de zinc, conocido como cromatización o cromatización amarilla. Este proceso se utiliza a menudo en galvanotecnia para mejorar el aspecto de los componentes y aumentar su protección contra la corrosión. Los ámbitos de aplicación típicos de las superficies galvanizadas en amarillo son la industria del automóvil, la construcción y la ingeniería eléctrica.

En el pasado, sin embargo, estos revestimientos se basaban en el cromo VI, que era perjudicial para el medio ambiente y muy tóxico para el ser humano. El cromo VI podía filtrarse del revestimiento con el tiempo, lo que provocaba graves riesgos para la salud. Por este motivo, estos revestimientos están prohibidos.

En los últimos años, se ha investigado intensamente para desarrollar un revestimiento iridiscente amarillo sin cromo VI. Ahora existen soluciones basadas en el cromo III que pueden producir un recubrimiento amarillento similar. Estos nuevos revestimientos son visualmente similares al original, pero no son tan intensamente amarillos e iridiscentes como los antiguos revestimientos de cromo VI. La protección contra la corrosión de estos nuevos revestimientos tampoco alcanza el nivel de los revestimientos anteriores, pero ya es de alto nivel.

Sin embargo, no es fácil reproducir el zincado amarillo de alta calidad en la bodega del aficionado. Los cromatos amarillos de alta calidad, en particular, son difíciles de conseguir. También estamos trabajando intensamente en una solución para desarrollar un revestimiento de cromato amarillo de alta calidad, pero aún no hemos conseguido un resultado satisfactorio.

¿Qué alternativas existen?

Debido a las restricciones sobre el cromo VI, la industria del automóvil se centra cada vez más en los recubrimientos de zinc-níquel. Éstos ofrecen una excelente protección contra la corrosión gracias a su combinación de zinc y níquel, y se utilizan sobre todo en zonas con alto riesgo de corrosión.

Si desea más información sobre el zinc-níquel, puede leerla aquí: Zinc-níquel

Las fuentes de alimentación regulan el flujo de corriente a través de la tensión, que es el resultado de la ley de Ohm. Si no hay carga conectada, no puede circular corriente.

Si el límite de corriente se pone a cero, la tensión también caerá a 0.

Ajuste de la tensión

• Gire el control de tensión gruesa y fina hasta que aparezca la tensión de salida deseada en la pantalla
• Asegúrese de que la tensión ajustada no supere la tensión de alimentación máxima de la carga que se va a utilizar.
• Si la tensión no puede aumentarse más, es probable que el límite de corriente esté ajustado demasiado bajo, auméntelo
• El flujo de corriente resulta entonces de la resistencia óhmica

Ajuste del límite de corriente

• Ajustar una tensión muy baja de aprox. 1 V- para evitar chispas y crear un cortocircuito con los cables de prueba conectados
• La fuente de alimentación cambia del modo de tensión constante al modo de corriente constante (la pantalla muestra C.C en lugar de C.V).
• Gire ahora los reguladores de corriente grueso y fino hasta que en la pantalla aparezca la corriente de salida deseada
• Una vez ajustado correctamente el límite de corriente, se puede volver a liberar el cortocircuito
• A continuación, vuelva a aumentar la tensión hasta el valor deseado
• Cuando se trabaja con la limitación de corriente, la tensión se reduce en función de la resistencia aplicada

Cuando se forma lodo negro durante el proceso de galvanización o el recubrimiento se vuelve mate, esto puede indicar varios problemas en el proceso de galvanizado. Estas son las causas más comunes:

Exceso de corriente (sobrecarga):

• Síntoma: Formación de lodo negro o una superficie mate y desigual.
• Causa: Si la corriente está configurada demasiado alta, las partículas metálicas pueden depositarse demasiado rápido, lo que resulta en un depósito grueso, poroso o incluso negro. Esto es especialmente común cuando la densidad de corriente (corriente por área) es demasiado alta.
• Solución: Reduzca la corriente o el voltaje para lograr un depósito de metal más uniforme y suave (sin embargo, tenga en cuenta que en algunos electrolitos, la capa también puede volverse mate si la densidad de corriente es demasiado baja).

Limpieza deficiente de la pieza:

• Síntoma: Recubrimiento mate e irregular o manchas negras.
• Causa: La contaminación, la oxidación o la grasa en la superficie de la pieza pueden interrumpir el depósito adecuado de metal y provocar defectos en el recubrimiento.
• Solución: Limpie bien la pieza antes de sumergirla en el baño de electrolito. Elimine todas las grasas, capas de óxido y suciedad mediante un lavado, lijado y enjuague exhaustivos.

Material de la pieza inadecuado:

• Síntoma: Lodo negro en el electrolito o recubrimiento mate.
• Causa: Si el material de la pieza no es adecuado para el electrolito utilizado, puede disolverse y contaminar el electrolito, lo que resulta en un recubrimiento deficiente y depósitos no deseados.
• Solución: Asegúrese de que el material de la pieza sea compatible con el electrolito utilizado. Verifique la composición del material y seleccione un electrolito adecuado para evitar reacciones químicas que causen contaminación.

Colocación inadecuada de los electrodos:

• Síntoma: Depósitos negros en ciertas áreas.
• Causa: Una distribución de corriente desigual debido a la mala colocación del ánodo o cátodo puede provocar un exceso de depósito de metal en algunas áreas, lo que resulta en lodo negro.
• Solución: Asegúrese de que los electrodos estén correctamente colocados y que la corriente se distribuya de manera uniforme. Verifique las distancias entre los electrodos y la posición de la pieza en el baño.

Tiempo de galvanización excesivo:

• Síntoma: Recubrimiento mate u oscuro.
• Causa: Si la pieza permanece en el baño de electrolito durante demasiado tiempo, puede sobresaturarse, lo que resulta en una capa mate o incluso negra.
• Solución: Reduzca el tiempo de galvanización y controle regularmente el proceso para asegurarse de que se logre el espesor de capa deseado sin afectar la superficie.

Temperatura inadecuada del electrolito:

• Síntoma: Matidez o depósitos negros.
• Causa: Las desviaciones de temperatura pueden cambiar la velocidad de las reacciones químicas en el electrolito, lo que afecta la calidad del recubrimiento.
• Solución: Verifique y regule la temperatura del electrolito para asegurarse de que permanezca dentro del rango óptimo para el proceso de galvanización específico.

Resumen:

El lodo negro o un recubrimiento mate durante la galvanización suelen ser el resultado de una corriente excesiva, una limpieza insuficiente, un material de pieza inadecuado, una distribución de corriente desigual o problemas de temperatura. Ajustar estos parámetros puede mejorar significativamente la calidad del recubrimiento.

Es normal que el cromo parezca oscuro en las fases iniciales de la deposición. Esto se debe a que la capa de cromo está inicialmente muy finamente cristalizada, lo que significa que la luz se refleja de forma diferente y la superficie aparece oscura. A medida que avanza la deposición, los cristales aumentan de tamaño y la capa se aclara gradualmente y adquiere el color típico del cromo.

También puede ser que la densidad de corriente sea demasiado alta. Si la densidad de corriente es demasiado alta, la capa de cromo se depositará demasiado rápido y de forma irregular, lo que también puede dar lugar a una superficie oscura o negra. Una densidad de corriente menor garantiza una formación de cristales más uniforme y, por tanto, una capa de cromo más clara y uniforme. Aquí hay que encontrar un compromiso entre velocidad y calidad.

Otro punto importante es que el electrolito se caliente demasiado debido a la alta densidad de corriente. Una temperatura demasiado alta también provoca una coloración oscura de la capa. En este caso, habría que reducir la densidad de corriente o interrumpir la deposición.

Si el revestimiento no se adhiere al acero inoxidable, la razón suele ser un tratamiento previo inadecuado. El acero inoxidable forma una capa de óxido invisible en contacto con el aire en pocos segundos, que protege al metal de las reacciones químicas, pero también perjudica considerablemente la adherencia de los revestimientos.

Para garantizar un revestimiento duradero, es fundamental preparar la pieza con un Níquel-Strike. Este activador galvánico elimina la capa de óxido y el cromo contenidos en la aleación de acero inoxidable y forma una fina capa de níquel adherente como base para el recubrimiento posterior.

Como alternativa, también se puede utilizar un golpe de oro (flash de oro) para conseguir resultados similares.

Se requiere un poco de paciencia, ya que el níquel se deposita con bastante lentitud. La densidad de corriente puede ser demasiado baja, en cuyo caso tardaría mucho más. Sin embargo, no debe haber demasiadas burbujas de gas, pues de lo contrario podrían formarse rayas negras.

La gran desventaja es que la formación de níquel también es muy difícil de reconocer.

Comprueba también de nuevo la polaridad del ánodo, éste debe ser positivo, mientras que el objeto a recubrir debe ser negativo.

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