Preguntas y respuestas

Una superficie cromada no ofrece suficiente adherencia para los nuevos revestimientos. Por lo tanto, hay que eliminar el revestimiento de cromo existente. Utilice productos para eliminar el cromo especialmente desarrollados para este proceso. Estas soluciones removedoras son especialmente seguras de usar. Por ejemplo, unos aditivos especiales evitan la formación del altamente tóxico cromo hexavalente.

Por lo general, hay una capa de níquel bajo la antigua capa de cromo. Este debe ser reactivado con un activador especialmente desarrollado para el nuevo recubrimiento. Para evitar que se forme una nueva capa de óxido, la pieza se recubre inmediatamente después de reactivar la capa de níquel.

También existe un golpe de oro que se puede aplicar directamente sobre el cromo. Se basan en que la capa de óxido se reduce en el proceso y el oro se deposita al mismo tiempo.

Si el revestimiento del acero inoxidable no se mantiene, el usuario suele haber cometido un error en el pretratamiento. Esto se debe a que el contacto con el aire forma una fina capa de óxido que es casi invisible para el ojo humano y protege al metal de las reacciones químicas.

Para un recubrimiento duradero, prepare la pieza para el proceso con Niquel-Strike. Niquel-Strike es un activador de galvanoplastia que elimina la capa de óxido y el cromo que contiene la aleación en la medida de lo posible y aplica una capa base de níquel.

También es posible un Oro-Strike (flash de oro).

Si hay que galvanizar hierro o materiales sensibles a los ácidos, como el plomo, el zinc, el cobre o el acero, el uso de "electrolito de cobre alcalino" es una preparación adecuada. Por ejemplo, el zinc se disolvería en un electrolito ácido sin tratamiento previo con "electrolito de cobre alcalino". Para evitarlo, el electrolito alcalino protector del material proporciona a los materiales sensibles al ácido una capa inicial de cobre y los prepara para el recubrimiento final con "electrolito de cobre brillante ácido".

Otro efecto positivo es la excelente propiedad adhesiva de la capa creada por el "electrolito de cobre alcalino", así como la mejora de la protección contra la corrosión. El electrolito de cobre alcalino del Dr. Galva se caracteriza por una deposición especialmente fina y dúctil.

El recubrimiento de una pieza se realiza normalmente en varias etapas, en las que se depositan diferentes capas sobre la superficie del objeto. Cada una de estas capas tiene propiedades importantes para un resultado profesional.

Dependiendo del material y del estado de la superficie, se requiere un tratamiento previo. Por ejemplo, los materiales sensibles a los ácidos, como el zinc, requieren una capa aplicada con electrolito de cobre alcalino antes de recubrirlos con electrolito de cobre ácido. El aluminio se trata previamente con un activador de aluminio y el cobre necesita una fina capa de paladio antes de la aplicación electrolítica de la capa de níquel.

Estructura práctica de la secuencia de capas tras el pretratamiento:

• Cobre brillante para un buen efecto de nivelación
• Níquel como capa de barrera de difusión
• Oro, plata o cromo como capa final

La última capa se aplica normalmente de forma muy fina.

Cada una de las capas aplicadas ofrece ciertas propiedades que, en última instancia, tienen un efecto positivo en la calidad del resultado final. Aunque el revestimiento de cobre no es obligatorio para muchos materiales, permite obtener un resultado de mayor calidad.

El cobre se deposita rápidamente y proporciona una superficie especialmente suave. También es muy fácil de pulir, lo que reduce notablemente los costes de pulido. El níquel aumenta la resistencia a la corrosión de todo el revestimiento. En el cromado posterior, contribuye significativamente al brillo de la capa de cromo.

El acabado es la última capa aplicada con el beneficio decorativo o técnico deseado.

En los objetos de acero inoxidable o también en los de cromo, forma una capa de oro adhesiva, que se puede dotar de una capa de oro más gruesa en el siguiente paso. Sin este tratamiento previo, la capa no se adheriría firmemente y podría desprenderse.

Oro-Strike es un producto importante para el pretratamiento, con el que se crea una primera capa fina de oro, que, sin embargo, no puede aplicarse de forma muy gruesa debido a las altas tensiones internas. Tras este paso, se aplica una capa de oro más gruesa con electrolitos de oro normales.

La Níquel-Strike prepara los aceros y los aceros inoxidables para la galvanización. También se conoce como nickel-strike y es adecuado para el revestimiento químico, así como para todos los procesos galvánicos.

El Níquel-Strike graba la superficie del material y disuelve el cromo que pueda estar presente. Durante este proceso, se forma una capa base de níquel que garantiza una mejor adhesión de las capas posteriores.

Otro ámbito de aplicación importante es el tratamiento previo de las superficies ya niqueladas que han estado expuestas al aire durante un periodo de tiempo prolongado. En estos casos, Niquel-Strike elimina la capa de óxido existente, lo que tiene un efecto negativo en el resultado.

Además de un aspecto visual de alta calidad, el dorado de los objetos ofrece otras ventajas, como la protección contra la corrosión o una óptima adherencia en el sector industrial. Pero el chapado en oro también es cada vez más común en el sector privado.

Con el electrolito de oro Dr. Galva tiene un electrolito para un chapado en oro rápido y de alta calidad. En 10 o 30 segundos se puede producir una atractiva capa de oro sobre materiales como el cobre, el níquel o la plata a temperatura ambiente.

Sin embargo, cuando se doran el cobre o la plata, hay que asegurarse de aplicar una capa intermedia de níquel para evitar que el cobre o la plata se difundan en la capa de oro y creen una decoloración antiestética. La capa de níquel forma una barrera permanente entre los dos materiales y también es una buena medida preparatoria para otros materiales.

En cuanto el aluminio sin recubrimiento entra en contacto con el oxígeno, comienza un proceso de oxidación. Sin embargo, este proceso dificulta el recubrimiento. Por lo tanto, las piezas de aluminio siempre requieren un tratamiento previo con un activador de aluminio. Esto elimina la capa de óxido y crea una capa de zinc en la superficie del material en el mismo proceso. De este modo, el activador evita el contacto con el oxígeno y protege contra una nueva oxidación. Para evitar de forma fiable la formación de ampollas posteriores bajo el revestimiento, ofrecemos a nuestros clientes un activador de aluminio de baja viscosidad.

Sin embargo, el zinc no es resistente a los ácidos. Por lo tanto, en el siguiente paso, aplique una capa de cobre alcalino/básico y luego una capa de electrolito de cobre ácido. De este modo, se crea una base estable para posibles capas posteriores.

Dependiendo de la aleación de aluminio, es necesario grabar la superficie en el primer paso antes de aplicar la capa de zinc con el activador de aluminio. La capa de zinc aplicada se graba de nuevo y el tratamiento con el activador se repite una segunda vez.

El níquel deslustrado ha estado expuesto al contacto con el oxígeno durante mucho tiempo. Esto hace que se formen óxidos, que se pueden eliminar con nuestra Níquel-Strike y al mismo tiempo construir una capa de níquel sostenible. A continuación, se realiza el recubrimiento deseado.

El pretratamiento con Níquel-Strike no es necesario si la capa de níquel se aplicó inmediatamente antes del recubrimiento posterior.

El zinc-níquel ofrece una protección contra la corrosión mucho mayor que el revestimiento de zinc puro. La resistencia de una pieza revestida con zinc-níquel contra la oxidación aumenta hasta 5 veces la de un revestimiento de zinc puro. Sin embargo, una pequeña desventaja es el color, que parece algo más oscuro que el del zinc puro.

Un revestimiento de zinc-níquel también puede ser cromado como un revestimiento de zinc.

Este pretratamiento garantiza que el revestimiento se adhiera mejor al material base. Las impurezas se eliminan en esta forma de pretratamiento al igual que los óxidos perturbadores. Por lo tanto, el grabado/decapado es un paso importante para activar el metal base y para la preparación profesional para el recubrimiento posterior.

La superficie del objeto que se va a recubrir debe estar absolutamente limpia. Por lo tanto, es indispensable un desengrase preciso con agentes especialmente desarrollados que eliminen de forma fiable las resinas, las grasas y los aceites. Los aceites y las grasas de silicona son especialmente resistentes y también requieren agentes de limpieza especiales. Los alcoholes son tan adecuados para el desengrase como los limpiadores especiales disponibles en el mercado o el desengrase electrolítico, que elimina incluso los microcontaminantes.

Precaución: No tocar nunca las piezas desengrasadas con las manos desnudas, sino sólo con guantes desechables. Incluso la grasa de la piel tiene un efecto negativo en el resultado del recubrimiento.

El electrolito de níquel "Redox-Niquel" se ha desarrollado para la deposición química de níquel en piezas de trabajo de materiales de hierro y cobre. La solución se calienta a 50 - 90°C y la pieza se coloca en el baño de inmersión. Se produce una reacción química en la que el níquel se deposita en la superficie de la pieza.

El níquel es demasiado básico para el cobre, lo que significa que no es posible el chapado químico. Por lo tanto, las piezas fabricadas con materiales de cobre requieren un tratamiento previo con el activador de cobre. La fina capa de paladio aplicada en este proceso es catalíticamente activa y, por tanto, permite la deposición química de níquel sobre cobre.

Aunque el chapado químico es mucho más lento desde el punto de vista de la ingeniería de procesos que el uso de un electrolito de níquel convencional, ha demostrado ser un proceso muy práctico durante mucho tiempo.

1 litro de Redox-Níquel es suficiente para una superficie de 200cm² con un espesor de capa de 10µm.

El Redox-Níquel contiene un agente reductor que debe almacenarse en ausencia de aire, pues de lo contrario se oxida lentamente y pierde su efecto.

Por lo tanto, es importante que las botellas se guarden cerradas.

Al recubrir, también es aconsejable cubrir el tanque de reacción para que entre la menor cantidad de aire posible en la solución.

La evaporación del líquido puede completarse con agua desmineralizada.

La reacción del Redox-Níquel depende de la temperatura.

En general, se puede decir que una temperatura 10° más alta duplica la tasa de deposición.

Sin embargo, el agua también se evapora más rápidamente y las pérdidas pueden reponerse con agua desmineralizada.

Los tiempos de recubrimiento habituales oscilan entre 30 minutos y 4 horas (dependiendo de los requisitos de la capa).

Los recipientes adecuados son ollas esmaltadas, cuencos de cristal o también recipientes de plástico (en un baño de agua).

Con 1 l del activador de cobre se puede tratar una superficie de aproximadamente 20 dm². No obstante, tenga en cuenta que la cantidad de líquido es suficiente, ya que la pieza debe estar sumergida en él.

El activador de cobre es el activador de paladio. Sólo hemos cambiado el nombre del producto para que sea más fácil reconocer la función.

El bruñido rápido es un proceso de baño de inmersión o de cepillado en el que se produce una capa protectora de color oscuro mediante la incorporación de oxígeno en la superficie del material de una pieza. Para ello, basta con colocar el material en un baño de inmersión durante unos segundos o mojarlo con el agente de bruñido Ultra-7, que también es adecuado como bruñido con brocha. Combinado con una capa de aceite o cera, se forma una fiable protección contra la corrosión.

El bruñido rápido del Dr. Galva está disponible en las variantes de producto Ultra-5 y Ultra-7. Ultra-5 es adecuado para aceros endurecidos, aleados y de baja aleación. Ultra-7 proporciona a los materiales de latón, cobre, bronce o estaño un revestimiento protector adecuado. El bruñido rápido no es adecuado para los aceros inoxidables.

El acondicionador se utiliza para grabar el metal con el fin de mejorar las propiedades del bruñido. Las ventajas se aprecian en la adherencia y la coloración de la capa final. Especialmente los aceros que contienen cromo muestran un resultado visiblemente mejor. En general, sin embargo, el bruñido funciona muy bien incluso sin el acondicionador.

En realidad, lo que se prefiere es el método de aplicación. Ultra-3 se utiliza para el pavonado por inmersión y produce una capa de grano fino muy homogénea, Ultra-5 es adecuado para el pavonado por inmersión y con brocha, Ultra-7 está destinado más bien al pavonado con brocha puro. Siguen existiendo diferencias en los aceros adecuados, para aceros normales Ultra-3 y Ultra-5, para aceros de mayor aleación entonces Ultra-7 es el más potente, para aceros de mayor aleación por ejemplo Ultra-3 sería demasiado débil. Así que también se podría decir que cuanto mayor sea la calidad del acero, más fuerte debería ser el pavonado. Todos son adecuados para el acero normal.

Es muy probable que se trate de un metal de mayor aleación, sobre el que sólo funciona de forma limitada. O todavía había grasas u óxidos en ella, que pueden influir negativamente en la deposición y causar esas decoloraciones. En tal caso, el acondicionador puede ayudar.

El color negro típico del bruñido rápido se produce en los aceros templados, aleados y de baja aleación con un contenido de cromo inferior al 5 % por la formación de óxido noble al oxidarse los átomos de hierro del material y formarse una capa de óxido de hierro de aproximadamente un micrómetro de espesor.

En el caso del acero inoxidable, la adición de una gran variedad de elementos de aleación, como el cromo, el níquel, el molibdeno o el manganeso, garantiza una protección fiable contra la corrosión. Como resultado, no es posible producir el óxido necesario. El resultado de un bruñido rápido del acero inoxidable sería una capa de óxido de hierro irregular y frágil.

Por esta razón, se utiliza el proceso de oxidación negra para el acero inoxidable. Para ello, se utilizan soluciones especiales que oxidan los átomos de níquel contenidos en el acero inoxidable a una temperatura de 130°C. El resultado es una superficie de color rojizo a negro intenso, según la composición de la aleación. El resultado, dependiendo de la composición de la aleación, es una superficie de color rojizo a negro intenso.

Alcalino y básico significan lo mismo. La escala de colores para el valor del pH de un medio líquido oscila entre 0 y 14 y se divide en tres rangos: ácido, neutro y alcalino/básico.

• pH = 0 a 6 - ácido
• pH = 7 - neutro
• pH = 8 a 14 - alcalino/básico

El brillo es especialmente importante para los objetos decorativos y suele equipararse con la calidad y el alto valor. El brillo se forma mediante la deposición cristalina más fina posible del revestimiento, que nivela las irregularidades y garantiza así una estructura superficial más uniforme. A menudo se utilizan abrillantadores especiales, como es el caso del níquel brillante, por ejemplo.

Sin embargo, el alto brillo puede afectar a propiedades físicas como la conductividad eléctrica o la soldabilidad. Por lo tanto, siempre hay que sopesar qué propiedades se desean principalmente.

Por regla general, al revestir materiales de base mate, se consigue como mucho una superficie ligeramente brillante. Si se desea una superficie muy brillante, hay una gran variedad de procesos de pulido disponibles.

Si un material es dúctil, significa que es deformable sin riesgo de agrietamiento u otros daños. Un revestimiento es dúctil si conserva sus propiedades protectoras y ópticas a pesar de las deformaciones. Estos revestimientos dúctiles incluyen, por ejemplo, cobre, níquel técnico especial o estaño brillante.

Una buena dispersión de los iones metálicos es indispensable en la galvanoplastia para conseguir un recubrimiento uniforme. Porque con una mala dispersión, sólo se recubriría la zona directamente opuesta al ánodo.

La causa de una mala dispersión es un ánodo demasiado pequeño. Por lo tanto, el ánodo debe ser siempre lo suficientemente grande como para cubrir el área del objeto que se va a galvanizar. Lo ideal es que la proporción sea de 1:1.

Cuanto más fino sea el depósito de electrolito, mejor se nivelará y alisará las finas irregularidades de la superficie de la pieza.

"Free-Níquel" se refiere a una serie de varios productos para la separación del níquel. Los productos se desarrollaron para cumplir con los requisitos legales de que los productos pueden venderse sin una declaración de uso final y sin un certificado comercial. Así, incluso hoy en día, se puede suministrar a los clientes privados electrolito de níquel "Free-Niquel".

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